금형은 주로 주입 시스템, 온도 조절 시스템, 성형 부품 및 구조 부품으로 구성됩니다. 그 중 쏟아지는 시스템과 몰딩 부품은 플라스틱과 직접 접촉하여 플라스틱과 제품으로 변하는 부품이다. 금형에서 가장 복잡하고 가장 많이 변경되는 부품으로 최고의 가공 마감과 정밀도가 필요합니다.
사출 금형은 움직이는 금형과 고정 금형으로 구성됩니다. 이동형은 사출성형기의 이동형 형판에 설치하고, 고정형은 사출성형기의 고정형 형판에 설치한다. 사출성형 시 가동금형과 고정금형이 닫혀 게이팅 시스템과 캐비티가 형성되고, 가동금형과 고정금형이 분리되어 금형이 열리면 플라스틱 제품을 꺼내게 된다. 금형 설계 및 제조의 과도한 작업량을 줄이기 위해 대부분의 사출 금형은 표준 금형 베이스를 사용합니다.
게이팅 시스템
게이팅 시스템은 메인 러너, 냉간 재료 캐비티, 러너 및 게이트를 포함하여 플라스틱이 노즐에서 캐비티로 들어가기 전에 러너의 일부를 나타냅니다.
러너 시스템이라고도 하는 게이팅 시스템은 플라스틱 용융물을 사출기의 노즐에서 캐비티로 안내하는 공급 채널 세트입니다. 일반적으로 메인 채널, 러너, 게이트 및 콜드 캐비티로 구성됩니다. 플라스틱 제품의 성형 품질 및 생산 효율성과 직접적인 관련이 있습니다.
메인 채널
사출 성형기의 노즐을 러너 또는 캐비티에 연결하는 금형의 채널입니다. 스프루의 상단은 오목하여 노즐과 연결됩니다. 메인 채널의 입구 직경은 노즐 직경(0.8mm)보다 약간 커야 오버플로를 방지하고 부정확한 연결로 인해 두 채널이 막히는 것을 방지할 수 있습니다. 입구 직경은 제품의 크기에 따라 다르며 일반적으로 4-8mm입니다. 스프루의 직경은 3도에서 5도의 각도로 안쪽으로 확장되어 흐름 경로의 잉여분을 쉽게 탈형해야 합니다.
삼
콜드홀
러너 또는 게이트의 막힘을 방지하기 위해 노즐 끝의 두 주입 사이에서 생성된 차가운 재료를 잡는 것은 스프루 끝의 공동입니다. 차가운 재료가 캐비티에 혼합되면 제조된 제품에 내부 응력이 쉽게 발생합니다. 콜드 슬러그 구멍의 직경은 약 8-10mm이고 깊이는 6mm입니다. 탈형을 용이하게 하기 위해 바닥은 종종 탈형 막대로 지지됩니다. 탈형 막대의 상단은 지그재그 후크 또는 오목한 홈으로 설계되어야 탈형시 메인 채널이 원활하게 당겨질 수 있습니다.
4
달리는 사람
다중 슬롯 금형에서 스프루와 각 캐비티를 연결하는 채널입니다. 용융된 재료가 동일한 속도로 각 캐비티를 채우도록 하려면 금형의 러너 배열이 대칭적이고 등거리여야 합니다. 러너 단면의 모양과 크기는 플라스틱 용융물의 흐름, 제품 탈형 및 금형 제조의 용이성에 영향을 미칩니다.
같은 양의 물질의 흐름이 고려되는 경우 원형 단면을 가진 흐름 채널이 가장 작은 저항을 갖습니다. 그러나 원통형 러너의 비표면적이 작기 때문에 러너의 파편 냉각에 불리하고 러너를 금형의 두 반쪽에서 열어야 하는데 이는 노동 집약적이고 정렬하기 어렵습니다.
따라서 사다리꼴 또는 반원형 단면 러너가 자주 사용되며 이젝터 핀으로 금형의 절반에서 열립니다. 흐름 저항을 줄이고 더 빠른 충전 속도를 제공하려면 러너 표면을 연마해야 합니다. 러너의 크기는 플라스틱의 종류, 제품의 크기 및 두께에 따라 다릅니다. 대부분의 열가소성 수지의 경우 러너의 단면 폭은 8m를 초과하지 않으며 특대형은 10-12m, 특소형은 2-3m에 이릅니다. 요구 사항을 충족한다는 전제하에 션트 채널의 파편을 늘리고 냉각 시간을 연장하기 위해 단면적을 최대한 줄여야 합니다.
파이브
문
메인 채널(또는 러너)과 캐비티를 연결하는 채널입니다. 채널의 단면적은 주 채널(또는 분기 채널)의 단면적과 같을 수 있지만 일반적으로 감소합니다. 따라서 전체 러너 시스템에서 단면적이 가장 작은 부분입니다. 게이트의 모양과 크기는 제품의 품질에 큰 영향을 미칩니다.
게이트의 기능은 다음과 같습니다.
A. 재료 유량 제어:
B. 사출시 이 부분에 저장된 용융물의 조기 응고로 인해 역류를 방지할 수 있습니다.
C. 통과하는 용융물에 강한 전단을 가하여 온도를 높이면 겉보기 점도가 감소하여 유동성이 향상됩니다.
D. 런너 시스템에서 제품을 분리하는 것이 편리합니다. 게이트의 모양, 크기 및 위치의 디자인은 플라스틱의 특성, 제품의 크기 및 구조에 따라 다릅니다. 일반적으로 게이트의 단면 형상은 직사각형 또는 원형이며 단면적이 작고 길이가 짧아야 한다. 이는 위에서 언급한 효과에 근거한 것일 뿐만 아니라 작은 게이트는 확대하기가 더 쉽지만 큰 게이트는 축소하기 어렵기 때문입니다. 게이트 위치는 일반적으로 외관에 영향을 미치지 않으면서 제품이 가장 두꺼워지는 위치에서 선택해야 합니다.
게이트 크기의 설계는 플라스틱 용융의 특성을 고려해야 합니다. 캐비티 금형에서 플라스틱 제품이 성형되는 공간입니다. 캐비티를 형성하는 데 사용되는 부품을 총칭하여 성형 부품이라고 합니다.
각 성형 부품에는 종종 특별한 이름이 있습니다. 제품의 형상을 구성하는 성형 부분을 다이(암금형이라고도 함)라고 하며 제품의 내부 형상(구멍, 홈 등)을 구성하는 부분을 코어 또는 펀치라고 합니다. (남성 다이라고도 함). 성형 부품을 설계할 때 먼저 플라스틱의 특성, 제품의 기하학적 모양, 치수 공차 및 사용 요구 사항에 따라 캐비티의 전체 구조를 결정해야 합니다.
두 번째는 결정된 구조에 따라 파팅면, 게이트 및 벤트 홀의 위치 및 탈형 방법을 선택하는 것입니다.
최종적으로 대조제품의 크기에 따라 각 부품의 설계가 이루어지며 각 부품의 조합이 결정된다. 플라스틱 용융물이 캐비티에 들어가면 고압이 발생하므로 성형 부품을 합리적으로 선택하고 강도와 강성을 확인해야 합니다.
In order to ensure the smooth and beautiful surface of plastic products and easy demoulding, the surface in contact with plastic should have a roughness Ra>0.32um이며 부식에 강합니다. 성형 부품은 일반적으로 경도를 높이기 위해 열처리되며 부식 방지 강철로 만들어집니다.
육
온도 조절 시스템
사출 공정의 금형 온도 요구 사항을 충족하려면 금형 온도를 조정하는 온도 조정 시스템이 필요합니다. 열가소성 수지 사출 금형의 경우 냉각 시스템은 주로 금형을 냉각하도록 설계되었습니다.
금형 냉각의 일반적인 방법은 금형에 냉각수 채널을 설정하고 순환 냉각수를 사용하여 금형의 열을 제거하는 것입니다. 냉각수 채널에서 온수 또는 증기를 사용하는 것 외에도 금형 내부 및 주변에 금형 가열을 설치할 수도 있습니다. 발열체.
일곱
성형 부품
이동금형, 고정금형 및 캐비티, 코어, 성형봉, 배기구 등 제품의 형상을 구성하는 각종 부품을 말합니다. 성형 부품은 코어와 다이로 구성됩니다. 코어는 제품의 내부 표면을 형성하고 다이는 제품 외부 표면의 모양을 형성합니다. 금형이 닫힌 후 코어와 캐비티가 금형의 캐비티를 형성합니다.
공정 및 제조 요구 사항에 따라 때로는 코어와 다이가 여러 조각으로 구성되고 때로는 전체로 만들어지며 인서트는 쉽게 손상되고 가공하기 어려운 부품에만 사용됩니다.
여덟
배기구
몰드에서 개방된 홈 모양의 공기 배출구로 원래의 가스와 용융물에 의해 유입된 가스를 배출합니다. 용융된 재료가 캐비티에 주입될 때 원래 캐비티에 저장된 공기와 용융물에 의해 유입된 가스는 재료 흐름이 끝날 때 배기구를 통해 금형 밖으로 배출되어야 합니다. 그렇지 않으면 제품에 기공이 생깁니다. , 연결 불량, 금형이 완전히 채워지지 않고 압축에 의해 발생하는 고온으로 인해 축적 된 공기조차도 제품을 태울 것입니다.
일반적으로 벤트 구멍은 캐비티의 용융된 재료 흐름의 끝이나 금형의 분할 표면에 설정할 수 있습니다. 후자는 다이의 한 면에 깊이 0.03-0.2mm, 너비 1.5-6mm의 얕은 홈을 여는 것입니다. 주입하는 동안 용융된 재료가 벤트 구멍에서 새어나오는 용융된 재료가 많지 않습니다. 용융된 재료가 그곳에서 냉각되고 응고되어 채널을 차단하기 때문입니다. 배기구의 개방 위치는 용융물이 우발적으로 분출되어 사람을 다치게 하는 것을 방지하기 위해 작업자를 향하지 않아야 합니다.
또한, 이젝터 로드와 토출구 사이의 매칭 갭, 이젝터 블록과 스트리핑 플레이트 및 코어 사이의 매칭 갭 등을 이용하여 배기하는 것도 가능하다.
아홉
구조 부품
가이드, 탈형, 코어 당김 및 분리를 위한 다양한 부품을 포함하여 금형 구조를 구성하는 다양한 부품을 말합니다. 전면 및 후면 부목, 전면 및 후면 버클 템플릿, 압력판, 압력 컬럼, 가이드 컬럼, 스트리핑 플레이트, 스트리핑 로드 및 리턴 로드 등
01
가이드 부품
금형을 닫았을 때 가동금형과 고정금형이 정확히 중앙에 오도록 하려면 금형에 가이드 부품을 세팅해야 합니다. 사출 금형에서는 일반적으로 4세트의 가이드 포스트와 가이드 슬리브가 가이드 부품을 형성하는 데 사용되며 때로는 위치 결정을 돕기 위해 가동 금형과 고정 금형에 서로 일치하는 내부 및 외부 테이퍼 표면을 설정해야 합니다.
02
발사 대행사
금형 개봉 공정 중에 러너에서 플라스틱 제품과 응축수를 밀거나 빼기 위해 푸시 아웃 메커니즘이 필요합니다. 고정 플레이트와 푸시 플레이트를 밀어 푸시 로드를 고정합니다. 일반적으로 푸시로드에도 리셋로드가 고정되어 있으며, 리셋로드는 이동 및 고정 금형이 닫힐 때 푸시 플레이트를 재설정합니다.
03
사이드 코어 풀링 메커니즘
언더컷 또는 측면 구멍이 있는 일부 플라스틱 제품은 밀어내기 전에 측면으로 분리해야 하며 측면 코어를 빼낸 후 측면 코어를 성공적으로 탈형할 수 있습니다. 이때 측면 코어 풀링 메커니즘을 금형에 설정해야 합니다.
