1. 금형 설계 제어
1. 우선, 우리는 성형 플라스틱 재료의 수축률이 올바른지 여부, 제품 3D 크기가 완전한지 여부를 포함하여 사용자의 금형 구조, 재료, 경도, 정밀도 및 기타 기술 요구 사항을 완전히 이해하고 합리적으로 수행해야 합니다. 처리 분석.
2. 사출성형품의 외관에 영향을 미치는 수축공, 유동마크, 드래프트각, 웰드라인, 크랙 등을 충분히 고려한다.
3. 사출 성형 부품의 제품 기능 및 패턴 형상에 지장을 주지 않으면서 금형의 가공 방법을 최대한 단순화한다.
4. 파팅면의 선택이 적절한지 여부, 성형 부품의 성형 가공, 성형 외관 및 디버링을 신중하게 선택해야 합니다.
5. 방출 방법이 적절한지 여부, 푸시 로드, 스트리핑 플레이트, 방출 슬리브 또는 기타 방법을 사용하는지 여부, 푸시 로드 및 스트리핑 플레이트의 위치가 적절한지 여부.
6. 측면 코어 당기기 메커니즘의 사용이 적절한지 여부, 동작이 유연하고 안정적이며 정체가 없어야 합니다.
7. 온도 조절 오일, 온도 조절 물, 냉각수 등에 구조적 순환 시스템이 사용되는 플라스틱 제품에 어떤 온도 조절 방법이 더 적합한지, 그리고 냉각수 구멍의 크기, 수량 및 위치가 적절한지 여부.
8. 게이트의 형태, 재료 채널 및 공급 포트의 크기, 게이트의 위치 및 크기가 적절한지 여부.
9. 다양한 모듈 및 몰드 코어의 열처리 변형에 따른 영향 및 표준 부품 선택이 적절한지 여부.
10. 사출기의 사출량, 사출 압력 및 형체력이 충분한지, 노즐 R, 스프루 슬리브의 구멍 직경 등이 적절하게 일치하는지 여부.
이러한 측면에 대한 종합적인 분석과 준비는 제품의 초기 단계부터 엄격하게 통제되어야 합니다.
그만큼
둘째, 공정 제조 제어
설계 단계에서 충분히 고려하고 배치했지만 실제 생산에는 여전히 많은 문제와 어려움이 있을 것입니다. 우리는 생산에서 디자인의 원래 의도를 충족시키기 위해 최선을 다하고 실제 가공에서 더 효과적이고 경제적이며 합리적인 것을 찾아야합니다. 프로세스 수단.
1. 2D 및 3D 가공 솔루션을 위한 경제적이고 적응 가능한 공작 기계 장비를 선택하십시오.
2. 생산 보조 준비를 위해 적절한 툴링 및 고정 장치를 고려할 수 있으며 절삭 공구를 합리적으로 사용하면 제품 부품이 변형되는 것을 방지하고 제품 부품의 수축률 변동을 방지하며 제품 부품이 탈형 및 변형되는 것을 방지하고 개선할 수 있습니다. 금형 제조의 정밀도, 작은 오류 감소, 금형 정밀도 변경 방지 등 일련의 생산 공정 요구 사항 및 솔루션.
3. BPF(British Plastics Association) 성형 부품의 치수 오차 원인과 비율 분포는 다음과 같습니다.
A: 금형 제작 오차는 약 1/3, B 금형 마모로 인한 오차는 1/6C, 성형 부품의 수축률 불균일로 인한 오차는 약 1/3, 미리 정해진 수축률과 실제 수축률은 약 1/3 1/6
그만큼
총 오류=A + B + C + D이므로 금형의 제조 공차가 성형 부품의 치수 공차의 1/3 미만이어야 함을 알 수 있습니다. 성형 부품의 기하학적 크기를 보장하는 금형.
3. 일반적으로 생산 관리
플라스틱 부품이 형성된 후 기하학적 치수의 변동은 일반적인 문제이며 자주 발생하는 현상입니다.
1. 재료 온도 및 금형 온도 제어. 서로 다른 브랜드의 플라스틱은 서로 다른 온도 요구 사항을 가져야 합니다. 유동성이 좋지 않은 플라스틱 재료와 두 종류 이상의 혼합물을 사용하면 상황이 달라집니다. 플라스틱 재료는 최상의 흐름으로 제어되어야 합니다. 이는 일반적으로 값 범위 내에서 수행하기 쉽지만 금형 온도 제어는 더 복잡합니다. 다양한 성형 부품의 다양한 기하학적 모양, 크기 및 벽 두께 비율에는 냉각 시스템에 대한 특정 요구 사항이 있습니다. 금형 온도는 대체로 냉각 시간을 제어합니다.
따라서 금형을 허용 가능한 낮은 온도로 유지하여 사출 주기를 단축하고 생산 효율을 높이십시오. 금형 온도가 변하면 수축률도 변하고 금형 온도는 안정적으로 유지되며 치수 정확도도 안정적입니다. 변형, 광택 불량, 냉각 반점과 같은 결함은 플라스틱의 물리적 특성을 최상의 상태로 만듭니다. 물론 디버깅 프로세스가 있으며 특히 다중 캐비티 성형 부품은 더 복잡합니다. 따라서 금형온도는 생산과정에서 임의로 변경할 수 없으며, 금형온도의 설정은 소재의 권장온도 범위 내에서 이루어져야 합니다.
2. 압력 및 배기의 조정 및 제어:
사출 압력이 적절하고 금형을 디버그할 때 형체력의 일치를 결정해야 합니다. 금형 캐비티와 코어에 의해 형성된 틈의 공기와 플라스틱에 의해 생성된 가스는 배기구와 같은 배기 홈을 통해 금형에서 배출되어야 합니다. 공기가 매끄럽지 않으면 충전이 불충분하여 용접이 발생합니다 자국 또는 화상; 사진
이 세 가지 성형 결함은 때때로 동일한 부품에 나타납니다. 성형 부품의 벽이 얇은 부분 주위에 두꺼운 벽이 있는 경우 금형 온도가 너무 낮으면 수축 자국이 나타나고 금형 온도가 너무 높으면 화상이 나타납니다. 일반적으로 동시에 화상 부위에 용접 자국이 있고 배기 홈은 종종 무시되며 일반적으로 작은 상태이므로 일반적으로 버가 생성되지 않는 한; 어깨를 통과하는 가스가 금형 밖으로 빠르게 배출될 수 있도록 더 큰 환기구. 특별한 필요가 있는 경우 이젝터 핀에 배기 슬롯을 열어야 합니다. 이유는 동일합니다. 첫째, 플래쉬가 없고, 둘째, 공기가 빠지는 정도만 잘 작동하면 됩니다.
배기 숄더의 깊이는 가능한 한 깊어야 하며, 숄더를 통과한 가스가 신속하게 금형 밖으로 배출될 수 있도록 숄더 후면에 대형 통풍홈을 마련하였다. 그 이유는 똑같습니다. 하나는 플래시가 없다는 것이고, 다른 하나는 공기를 빠르게 방출할 수 있고 효과를 잘 얻을 수 있다는 것입니다.
3. 사출 성형 부품 크기의 보조 성형 제어
일부 플라스틱 부품의 모양과 크기의 차이로 인해 탈형 후 온도 및 압력 손실의 변화에 따라 다양한 상황에서 변형 및 뒤틀림이 발생합니다. 이때 일부 보조 고정구를 조정하여 신속하고 신속하게 교정 조치를 취할 수 있으며 자연 냉각 및 성형 후 더 나은 교정 및 조정 효과를 얻을 수 있습니다. 사출 성형 공정 전반에 걸쳐 엄격한 관리가 보장되면 사출 성형 부품의 크기가 이상적으로 제어됩니다.
