소성수축은 소성수축과 관련된 문제이다.
1. 소성 수축은 열 수축, 상 변화 수축, 배향 수축, 압축 수축, 탄성 회복의 네 가지 방식으로 발생합니다. 수축 공정은 게이트 응고 전 수축, 냉각 수축, 탈형 후 수축의 세 부분으로 구성됩니다.
2. 수축의 주요 원인: 1. 부족한 사출량 2. 과도한 용융 온도 3. 부족한 사출 및 보압 4. 불충분한 사출 및 보압 시간 5. 과도한 사출 속도 6. 부적절한 금형 온도
3. 수축의 주요 원인: 1. 사출량이 부족합니다. 2. 사출 압력이 너무 낮습니다. 3. 사출 속도가 부적절합니다. 4. 금형 온도가 낮습니다.
4. 플라스틱이 부족하거나 금형 포화가 불완전한 사출 성형 부품
원인 분석: 플라스틱 용융물이 금형 캐비티를 완전히 채우지 않습니다. 플라스틱 소재의 유동성이 좋지 않습니다.
해결책: 제품이 사출 성형기와 제대로 일치하지 않거나 기계의 가소화 용량 또는 사출량이 부족합니다. 재료 및 금형 온도가 너무 낮아 현재 압력에서 플라스틱이 흐르기 어렵습니다. 사출 속도가 너무 느리고 보압 또는 보압이 너무 낮습니다. 불충분한 플라스틱 용융 및 열악한 유동성으로 인해 사출 압력이 크게 손실됩니다. 게이트 수를 늘리고 게이트를 적절하게 배열하며 여러 캐비티가 고르지 않게 채워지는 것을 방지합니다. 러너의 콜드 웰이 충분하지 않거나 부적절하게 예약되어 있으면 콜드 슬러그가 캐비티로 유입되어 정상적인 플라스틱 흐름을 방해하고 콜드 슬러그 포켓이 증가합니다. 노즐, 러너, 게이트가 너무 작고 유로가 너무 길어서 플라스틱 충진 저항이 과도하게 발생합니다. 금형 환기가 불량하면 공기가 제거되지 않습니다.
5. 버스트
원인 분석: 이는 플라스틱 용융물이 분리 표면이나 인서트 결합 표면으로 흘러들어갈 때 발생합니다. 클램핑 힘이 충분하면 메인 러너와 브랜치 러너의 접합부에 과도한 플라스틱 필름이 생길 수 있습니다.
해결책: 불충분한 조임력으로 인해 캐비티에 주입된 고압 플라스틱이-분할 표면이나 인서트 결합 표면 사이에 틈을 만들어 플라스틱 용융물이 이 틈으로 넘칠 수 있습니다. 금형(고정측)이 기계 노즐과 완전히 접촉하지 않아 수금형과 암금형 사이에 틈이 생깁니다. (조이지 않음) 금형 온도는 크랭크샤프트 클램핑 시스템에 영향을 미칩니다. 금형 압반의 강도와 평행성을 향상시킵니다. 금형 가이드 슬리브가 마모되었거나, 금형 장착판이 손상되었거나, 타이 로드(코어링 로드)의 강도와 구부러짐이 부족하여 파팅면이 이동되었습니다. 이물질이 파팅면에 부착되어 있습니다. 통풍구가 너무 깊습니다. 캐비티 돌출부가 너무 크거나, 플라스틱 온도가 너무 높거나, 압력이 너무 높습니다.
6. 표면 수축 및 보이드
원인 분석: 표면 함몰이 발생합니다. 이는 플라스틱의 부피 수축으로 인해 발생하며 일반적으로 리브와 같은 두꺼운 부분이나 기둥과 표면의 접합부에서 발견됩니다. 부피 수축으로 인해 부품의 두꺼운 부분을 냉각하는 동안 형성된 이러한 진공 기포를 보이드라고 합니다. 사출 성형 공정 중에 공기, 습기 및 휘발성 가스가 플라스틱 용융물에 유입될 때 생성되는 공동을 기포라고 합니다.
대책: 성형 부품의 가장 두꺼운 부분에 효과적인 압력 적용을 보장하기 위해 게이트 및 러너 치수를 늘립니다. 필요한 경우 게이트 위치를 조정하십시오. 유지 압력과 유지 시간을 늘리십시오. 플라스틱이 냉각되어 굳기 전에 충전 속도를 높여 완전 압축을 달성합니다. 주입에서 보압으로의 전환이 너무 빠릅니다. 이 영역의 두께 전환이 원활해지고 냉각 효율이 향상됩니다. 수분을 제거하기 위해 미리 펠렛을 완전히 건조시키십시오. 플라스틱의 분해가스 발생을 방지하기 위해 배럴 온도를 적절하게 설정하면 가스 발생을 효과적으로 방지할 수 있습니다. 과도한 나사 전단을 방지하려면 더 작은 나사나 기계를 사용하십시오. 가스가 배럴에서 빠져나갈 수 있도록 배압을 높이십시오. 가스가 빠져나가는 데 충분한 시간을 허용하도록 충전 속도를 적절하게 줄입니다.
7. 은색 줄무늬(스프레이, 물 튀김)
원인 분석: 플라스틱 흐름 방향을 따라 부품 표면이나 근처에 은빛{0}}흰색 줄무늬가 나타납니다. 은색 줄무늬는 일반적으로 플라스틱의 수분이나 휘발성 물질의 증발 또는 금형 표면에 부착된 수분으로 인해 발생합니다. 사출 성형 기계 나사에 공기가 혼입되어 은색 줄무늬가 나타날 수도 있습니다. 물질적 불순물.
대책: 플라스틱에 수분, 휘발성 물질이 포함되어 있거나 충분히 건조되지 않았습니다. 플라스틱 용융물은 과열되거나 배럴에 너무 오랫동안 남아 있어 분해되고 다량의 가스가 생성됩니다. 응고 중 이러한 불완전한 배기로 인해 은색 줄무늬가 나타납니다. 금형 온도가 너무 낮아 플라스틱 용융물이 빠르게 응고되어 불완전 배기가 발생합니다. 금형 표면에 부착된 오일, 수분 또는 이형제는 기체 상태로 증발하며, 이는 플라스틱 용융물이 냉각 및 응고됨에 따라 액화됩니다. 나사에는 공기가 혼입되어 있습니다. 호퍼 하부가 충분히 냉각되지 않으면 호퍼측 온도가 낮아져 배럴과 온도차가 발생하게 됩니다. 플라스틱 알갱이는 종종 나사를 긁어 공기 혼입을 초래합니다. 초기 분사 단계에서 배기가스 배출이 불량합니다. 플라스틱 용융물은 초기 주입 단계에서 빠르게 응고되어 불완전한 배기 및 은색 줄무늬가 발생합니다. 사출압력이 너무 높거나 사출속도가 너무 빠릅니다. 금형의 두께가 급격하게 변하면 흐름에 있는 압축된 플라스틱 용융물이 급속한 감압과 팽창을 경험합니다. 휘발된 분해 가스는 금형 캐비티와 접촉하면 액화됩니다.
8. 화상 자국 및 가스 자국
원인 분석: 번 마크는 일반적으로 플라스틱 열화로 인한 부품 표면의 변색과 금형 충진 공정이 끝날 때 나타나는 검게 변하는 외관을 나타냅니다. 번 마크는 플라스틱 용융 충전 중에 금형 캐비티에 갇힌 공기(갇힌 공기)가 빠르게 빠져나가지 못해 압축이 발생하고 온도가 크게 상승하여 재료가 연소될 때 발생합니다. 이는 환기가 잘 되지 않음을 나타냅니다.
해결책: 적시에 공기를 배출할 수 있도록 갇힌 구역의 환기를 강화하십시오. 사출 압력을 낮추십시오. 단, 압력을 낮추면 사출 속도도 느려지므로 흐름 자국이나 용접 자국이 쉽게 생길 수 있습니다.
1. 다단계 제어 충진을 사용하고 성형 공정 마지막에 다단계 감속 방법을 사용하여 가스 배출을 촉진합니다.
2. 진공 펌프를 사용하여 캐비티에서 공기를 추출하여 진공 충전을 보장합니다. 막히지 않도록 통풍 슬롯을 청소하십시오.
3. 게이트가 너무 얇거나 길면 플라스틱 성능이 저하될 수 있습니다. 벤트 홈, 벤트 인서트 등
9. 표면 흐름 흔적과 물 잔물결
원인 분석: 흐름 흔적은 플라스틱 용융물 흐름의 흔적으로, 게이트 중심에 줄무늬와 물결 모양으로 나타납니다. 표면에는 흐름에 직각으로 수많은 미세한 선이 생겨 제품 표면에 지문과 유사한 잔물결이 생깁니다.
대책: 흐름 자국은 플라스틱 용융물이 금형 캐비티로 유입되는 초기 흐름이 너무 빨리 냉각되어 흐름과 후속 흐름 사이에 경계가 생기기 때문에 발생합니다. 사출성형기 노즐 끝부분에 남아 있는 차가운 재료가 금형 캐비티에 직접 들어가면 플로우 마크가 발생할 수 있습니다. 흐름 자국은 플라스틱 용융 온도가 낮고 점도가 증가할 때 발생합니다. 금형 온도가 낮으면 플라스틱 용융물에서 많은 양의 열이 제거되어 용융물 온도가 낮아지고 점도가 높아져 흐름 자국이 발생합니다. 사출 속도가 느리면 플라스틱 용융 온도가 낮아지고 점도가 높아져 흐름 자국이 발생합니다. 금형 충전 공정 중에 캐비티 내 용융 플라스틱의 온도가 떨어지면서 캐비티가 높은 점도로 충전됩니다. 금형 표면에 접촉한 용융 플라스틱은 반고체 상태에서 눌려 표면에 수많은 수직선이 생기고 부품에 지문과 유사한 잔물결이 생깁니다. 용융된 플라스틱의 온도가 더 떨어지면 완전히 채워지기 전에 굳어 언더필이 발생합니다. 잔물결은 부품 가장자리 근처와 충전 공정이 끝날 때 자주 발생합니다.
10. 물 포함 표시(용접 표시) 및 분사 표시(뱀 표시)
원인 분석: 금형이 게이팅을 위해 여러 게이트를 사용하는 경우 플라스틱의 유동 선단이 병합됩니다. 유동 선단은 구멍과 장애물로 인해 두 개로 분할될 수도 있습니다. 벽 두께가 고르지 않으면 용접 자국이 생길 수도 있습니다. 고속으로 게이트를 통과하는 플라스틱 용융물은 캐비티에 직접 들어가 캐비티 표면과 접촉하여 응고된 후 뒤따르는 플라스틱 용융물에 의해 밀려나와 구불구불한 흔적을 남깁니다. 측면 게이트를 사용하면 플라스틱이 게이트를 통과한 후 재료 보유 영역이 없거나 부족할 때 스프레이 자국이 발생할 가능성이 더 높습니다.
해결 방법: 게이트 수를 줄입니다. 용접 근처에 재료 오버플로 웰을 추가하고 웰드 라인을 오버플로 웰로 이동한 다음 제거합니다. 게이트 위치를 조정하세요. 웰드라인을 재배치하려면 게이트 위치와 개수를 변경하세요. 웰드라인 영역의 환기를 강화하여 공기와 휘발성 물질을 신속하게 배출합니다. 플라스틱의 유동성을 향상시키고 융합 중에 재료 온도를 높이려면 재료 및 금형 온도를 높이십시오. 주입 압력을 높이고 게이팅 시스템의 크기를 적절하게 늘립니다. 주입 속도를 높입니다. 게이트와 용접 영역 사이의 거리를 줄이십시오. 게이트와 용접 영역 사이의 거리를 줄이십시오. 이형제의 사용을 줄입니다. 플라스틱 용융물이 게이트를 통과한 후 핀이나 벽에 닿도록 게이트 위치를 조정합니다. 오버랩 게이트 또는 러그 게이트를 사용하도록 게이트 유형을 변경하고 게이트 영역에 충분한 재료 보유 영역을 제공하십시오. 이로 인해 플라스틱 용융물의 초기 사출 속도가 느려질 수 있습니다. 유동 선단이 즉시 형성될 수 있도록 게이트 두께/단면적을 늘립니다. 재료의 급격한 응고를 방지하려면 금형 온도를 높이십시오.
