1. 도면 파일을 처리 소프트웨어로 변환하고 X, Y 및 Z 값을 결정합니다. 공작 기계 및 재료의 특성에 따라 공구를 선택하여 절단 속도, 공급 및 양을 결정합니다.
2. 공작물의 배치 방향은 원칙적으로 X 방향이 긴 차원이며 Y 방향은 짧은 차원입니다. .
3. 작업피스의 가장 높은 지점을 Z 제로 포인트로 이동시키는 두 가지 목적이 있습니다: 공구의 보수적 인 가공 깊이를 반영하기 위해 프로그램에서 안전한 높이를 설정하는 것을 잊어 버린 것으로 인한 충돌 및 가공 깊이를 방지하기 위한 것입니다.
4. 실제 상황에 따라, 해당 표면은 보강 표면으로 뼈 위치 구리 남성과 같은 보충 또는 삭제된다. 인서트 라인 절단 위치 오프셋 표면 0.5mm(적어도). 공구가 라인 절단 표면으로 처리되는 경우. 날카로운 모서리 위치는 공구가 날카로운 모서리에 손상되는 것을 방지하기 위해, R 표면으로 사용됩니다.
5. FIT 금형의 닦는 표면에 0.05mm 여백을 둡니다. 일부 중요한 영역은 스위핑 표면에 대해 작아서 0.1mm의 여백을 남깁니다. 주변 PL 표면은 제자리에 가공되고, 작은 금형의 후면 금형의 PL 표면은 갭 0.08mm에서 15mm 떨어져 있습니다.큰 금형은 공기 0.13mm를 피한다.
6. 강철 재료 비행 칼이 두꺼워지면 Z 칼 양은 0.5 ~ 0.7mm입니다. 구리 재료가 두꺼워지면 Z 칼 양은 1mm ~ 1.5mm입니다 (내부 개구부는 1.0mm 두께이고 기준 면은 1.5mm 두께입니다). 중간 프로파일 구리 남성의 경우, 두꺼운 열 때 비 프로파일 범위를 선택하고, 중앙색 칼이 분할될 때 바닥에 1mm 마진을 남겨 두껍게 하는 동안 구리 남성 바닥 마진이 구리 수컷을 만지지 않도록 한다.
7. 밀링을 마치기 전에 더 작은 직경의 도구를 사용하여 모서리 마진을 대략 취소해야 합니다. 모서리를 지울 수 없는 경우 미세 밀링 중 과도한 코너 마진으로 인해 공구가 손상되는 것을 방지하기 위해 곡면이 사용되어야 합니다. 마무리 밀링 중에 마진이 균일합니다.
8. 우그 소프트웨어가 2D 페이스 밀링을 사용하는 경우, 0.4mm는 오버컷이 쉬운 측면의 오버컷을 방지하기 위해 측면 벽에 남아 있어야 합니다.
9. UG 소프트웨어로 트리밍된 공구 경로는 공구가 철회될 때 공구에 쉽게 충돌할 수 있습니다. 사용하지 않거나 별도로 후처리하는 것이 좋습니다.
10. UG 소프트웨어의 절삭 방법은 주변 처리를 따라하기 쉽습니다. 많은 섬이나 모서리가 처리되지 않습니다. 처리를 위해 공작을 따르는 것이 좋습니다.
11. 각각 2개의 프로그램 목록으로 통공주\유공의 시공 도면을 작성합니다.
12. 직경 63R6, 40R6, 30R5 플라잉 나이프를 사용하여 러프를 열면, 마진은 측면 벽에 남아 있고 단면 0.6~0.8MM는 0.3mm에 남아 있고, 칼을 밟을 수 없고, 63R6은 더 작은 가공 범위에서 사용할 수 없다. 프레임 을 입력합니다. 32R0.8, 25R0.8, 20R0.8, 16R0.8 도구를 반 마감용으로 사용하는 경우, 더 큰 평면은 아래쪽이 0.15mm 남아 있는지 확인하기 위해 재처리되어 다음 도구가 직접 공작물의 바닥을 완료할 수 있도록 합니다.
13. 일반 크기의 강철 재료를 황삭 할 때 먼저 30R5를 사용하고 가능한 한 큰 강철 재료를 황삭하기위한 63R6 또는 50R5 도구를 선택하십시오.
14. 강철 미세및 오른쪽 각진 표면이 있는 합금 나이프를 사용하는 경우 Z 절삭량은 1mm이며, 칼 손잡이를 사용할 때 Z 절삭량은 0.5mm입니다.
15.구리 수컷을 황삭할 때 금형 블랭크 재질의 양수 Z 방향을 +5mm에 추가하고 XY 방향으로 +3mm에 추가합니다.
16. 구리 개방은 M16 도구를 사용하여 70mm 이하의 거친 높이, 70mm에서 85mm 사이의 높이M20 도구, 85~115mm 사이의 높이M25 도구, 직경 25R0.8및 32R0.8의 비행 나이프 핸들을 115mm 이상사용합니다.
17. 통공 2D 형상 툴패스, 50mm 이하의 높이M12 공구, 50~70mm 사이의 높이M16 공구, 70~85mm 사이의 높이M20 공구, 85~115mm, 115mm 이상 높이의 M25 공구, 115mm 이상 은 25R0.8R, 82R의 직경을 가진 플라잉 나이프 핸들을 선택한다.
18. 병렬 마무리 밀링 시 최대 스텝오버는 병렬 유형 마무리의 최상의 윤곽 매개 변수 테이블에 따라 설정됩니다. 밀링을 마무리하기 전에 마진은 가능한 한 작게 유지되어야하며, 강철 재료는 0.1 ~ 0.2mm, 구리 재료는 0.2 ~ 0.5mm입니다. 넓은 면적의 R 나이프 미세 징을 사용하지 마십시오.
19. 나선형 절단 및 외부 공급의 Z 절단 F의 속도는 1000mm / m이고 구리 수컷은 2000mm / m입니다. 내부 급속 한 움직임 (다이 오버)는 강철 재료 4200mm /m및 구리 재료 10000m / m (직선 G01해야합니다)를 공급합니다.
20. 뼈 위치의 모든 구리 수컷 보강 표면은 R 칼로 다시 거칠게 해야합니다. 21. 모든 구리 오픈 러프 프로그램은 4.5mm 증가하여 운전자의 비행 시간을 줄이고 효율성을 향상시킵니다. 재료. 구리 수컷은 거친 빛에 대해 0.2mm 의 마진을 가지고 있습니다. 구리 수컷 바닥은 0.25mm 의 마진을 가지고 있으며, 이는 바닥 플레이트로의 밀링을 방지합니다.
22. 구리 수컷 표면의 밀링을 마무리하기 위한 "평행 + 동등한 높이" 가공 방법을 사용하는 것이 좋습니다. 평행도는 55도이고 높이는 52도이며 3도 중복이 있습니다.
23. 원칙적으로 구리 센티미터 의 중간에 4 개의 모서리가 있으며, 한 모서리는 금형 베이스 앵글 모따기 C6에 해당하며 나머지 세 모서리는 R2로 둥글게됩니다. 더 큰 구리 C 각도 R 각도는 그에 따라 더 클 수 있습니다.
24. 구리 수컷의 모양을 처리하기 위해 흰색 강철 나이프를 사용하는 경우, 스파크 레벨 파라미터는 요구 사항보다 0.015mm 더 부정적이어야 한다.
25. 골위치 구리의 가공 중 변형을 방지하기 위해, 황삭 일방적 수당은 적절하게 확대될 수 있고(나머지 0.4mm), 빛에서 처리되지 않는다(황삭이 완료된 직후 직접 마무리).
26. 전극의 수직 가장자리는 가변 단계로 라이트 나이프에 의해 윤곽 원 컷으로 처리됩니다. 추가 0.03/0.15 두 커터 27을 설정합니다. 전극의 거친 가공 허용량은 0.25/0.15mm이고 표면 광은 0.1mm입니다.
27. 공구 경로 프로그래밍 및 표면 공차 계산 : 열린 두께 0.05mm, 거친 빛 0.025mm, 가벼운 칼 강철 재료 0.008mm (구리 남성 0.005mm).
28. 구리 해체를 고려하기 위한 원칙: 가공 타당성, 실용성, 변형되지 않을 만큼 강도, 편리한 가공, 구리 비용, 아름다운 외관, 구리가 적게 제거되고, 더 나은, 대칭 제품은 좌우로 처리되어야 합니다. 함께 이동되는 유사한 모양을 가진 구리 수컷의 차이(예: 추가 경사 또는 R 각도 추가)에 주의를 기울이세요.
29. 구리 수컷을 제거할 때, 두 구리 수컷의 관절을 1mm로 확장해야 한다.
30. 분해된 구리 수컷은 간섭이 있는지 신중하게 확인하기 위해 공작에 삽입되어야 합니다. 대략 대칭 구리 남성은 완전한 대칭을 확인해야하며, 번역 및 회전 처리를위한 구리 남성은 번역 또는 회전 할 수 있는지 여부를 확인해야합니다.
