항공기 구조에서 자체 중량을 줄이기 위해 알루미늄 합금 재료로 만든 많은 얇은 벽 부품이 사용되지만 알루미늄 합금 부품의 열 팽창 계수는 상대적으로 크고, 박벽 알루미늄 합금은 가공 시 쉽게 변형되며, 특히 무료 단조 블랭크가 사용될 때, 처리 워크로드가 더 커서 변형 문제가 더욱 심각하다. 알루미늄 합금 처리의 변형에 대한 이유와 솔루션을 분석하여 직원을 돕기를 희망합니다.
1. 변형 을 처리하는 이유
재료, 부품의 형상 및 생산 조건과 관련된 알루미늄 합금 처리의 변형에는 여러 가지 이유가 있습니다. 주로 다음과 같은 측면이 있습니다: 공백의 내부 응력으로 인한 변형, 절단력 및 절삭 열로 인한 변형, 클램핑 력으로 인한 변형.
2. 처리 변형을 줄이기 위한 공정 조치
(1) 빈 칸의 내부 응력감소. 자연또는 인공 노화 및 진동 처리는 부분적으로 빈의 내부 스트레스를 제거 할 수 있습니다. 사전 처리는 또한 효과적인 공정 방법입니다. 지방 머리와 큰 귀가있는 빈의 경우, 큰 마진으로 인해 처리 후 변형도 큽습니다. 블랭크의 초과 부분이 미리 처리되고 각 부품의 마진이 감소되면 후속 공정의 처리 변형을 줄일 수 있을 뿐만 아니라 내부 응력의 일부가 장기간 사전 처리된 후 해제될 수 있다.
(2) 공구의 절단 능력을 향상시킵니다. 공구의 재료 및 기하학적 매개 변수는 절삭력과 절삭 열에 중요한 영향을 미칩니다. 도구의 올바른 선택은 부품의 변형을 줄이는 것이 매우 중요합니다.
(1) 공구의 기하학적 매개 변수를 합리적으로 선택합니다. 레이크 각도: 절삭날의 강도를 유지하는 조건하에서 더 큰 레이크 각도를 선택합니다. 한편으로는 날카로운 가장자리를 갈아서 절단 변형과 매끄러운 칩 제거를 감소시켜 절삭력과 절삭 온도를 줄일 수 있습니다. 네거티브 레이크 앵글 도구를 사용하지 마십시오.
릴리프 각도: 릴리프 각도의 크기는 측면 표면의 마모와 가공된 표면의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 절단 두께는 릴리프 각도를 선택하는 중요한 조건입니다. 거친 밀링 중, 큰 공급 속도, 무거운 절삭 부하 및 큰 열 발생으로 인해 공구의 좋은 열 방출 조건이 필요합니다. 따라서 릴리프 각도를 더 작게 선택해야 합니다. 밀링을 마무리할 때, 절삭날은 날카로운 것으로, 측면면과 가공된 표면 사이의 마찰을 줄이고 탄성 변형을 감소시켜야 합니다. 따라서 릴리프 각도를 더 크게 선택해야 합니다.
나선 각도: 밀링을 매끄럽게 하고 밀링 력을 줄이기 위해 나선 각도를 가능한 한 크게 선택해야 합니다.
각도 입력: 진입 각도를 적절히 줄이면 열 방출 조건을 개선하고 처리 영역의 평균 온도를 줄일 수 있습니다.
(2)공구 구조를 개선한다. 밀링 커터 치아의 수를 줄이고 칩 공간을 늘립니다. 알루미늄 합금 재료가 더 큰 가소성을 가지고 있기 때문에, 가공 하는 동안 더 큰 절단 변형, 그리고 더 큰 칩 보유 공간, 그래서 칩 포켓의 하단 반경 이 더 커야 하 고 밀링 커터 치아의 수는 작아야 한다. 예를 들어 φ20mm 미만의 밀링 커터는 두 개의 치아를 사용합니다. φ30-φ60mm를 사용한 밀링 커터는 칩 막힘에 의한 얇은 벽알루미늄 합금 부품의 변형을 피하기 위해 세 개의 치아를 사용하는 것이 좋습니다.
미세 분쇄 치아 : 치아의 절삭 날의 거칠기 값은 Ra = 0.4um보다 적어야합니다. 새로운 칼을 사용하기 전에 치아의 앞면과 뒷면을 미세 한 오일 스톤으로 가볍게 갈아서 치아를 선명하게 할 때 잔류 버와 약간의 세레이션을 제거해야합니다. 이러한 방식으로 절삭 열은 감소될 수 있을 뿐만 아니라 절단 변형도 상대적으로 작습니다.
공구의 마모 기준을 엄격하게 제어합니다: 공구가 마모되면 공작물의 표면 거칠기 값이 증가하고, 절삭 온도가 상승하고, 공작물의 변형이 증가합니다. 따라서, 마모성이 좋은 공구 재료의 선택 외에도 공구 마모 표준이 0.2mm 이상이어야 하며, 그렇지 않으면 조립에지를 쉽게 생산할 수 있다. 절단 할 때, 작업장의 온도는 일반적으로 변형을 방지하기 위해 100 ° C를 초과하지 않아야합니다.
(3)공작물의 클램핑 방법을 개선한다. 강성이 좋지 않는 얇은 벽 알루미늄 합금 조각의 경우 변형을 줄이기 위해 다음과 같은 클램핑 방법을 사용할 수 있습니다.
얇은 벽부싱 부품의 경우, 3조 자가 중심 척 또는 스프링 척이 방사형 방향에서 클램프하는 데 사용되는 경우, 처리 후 방출되면, 공작은 필연적으로 변형될 것이다. 이때 축 단면면을 더 강성으로 누르는 방법이 사용되어야 한다. 부품의 내부 구멍을 사용하여 위치를 찾고, 자체 만든 나사 만드렐을 만들고, 부품의 내부 구멍에 소매하고, 커버 플레이트를 사용하여 끝면을 누릅니다. 외부 원을 가공할 때 클램핑 변형을 피할 수 있으므로 만족스러운 가공 정확도를 얻을 수 있습니다.
얇은 벽과 얇은 플레이트 공작품을 처리 할 때, 진공 흡입 컵을 사용하여 균등하게 분산 클램핑 힘을 얻은 다음 더 작은 절단 량으로 처리하여 작업체 변형을 잘 방지 할 수 있습니다.
또한, 포장 방법도 사용될 수 있다. 얇은 벽 의 공작물의 공정 강성을 높이기 위해 클램핑 및 절단 중에 공작물의 변형을 줄이기 위해 공작물 내부에 매체를 채울 수 있습니다. 예를 들어, 질산칼륨 3%-6%를 함유한 우레아 용융을 공작물에 붓고, 가공 후, 공작물을 물이나 알코올에 담그고 필러를 용해시키고 부어 낸다.
(4) 절차를 합리적으로 정렬합니다. 고속 절단 중에는 대형 가공 허용량과 간헐적 절단으로 인해 밀링 공정은 종종 진동을 생성하여 가공 정확도와 표면 거칠기에 영향을 미칩니다. 따라서, CNC 고속 절단 공정은 일반적으로 거친 가공-세미 피니시 가공-클리어 코너 가공-마무리 및 기타 공정으로 나눌 수 있다. 정밀도가 높은 부품의 경우 보조 세미 피니시 및 마무리를 수행해야 하는 경우가 있습니다. 거친 가공 후 부품을 자연적으로 냉각하여 거친 가공으로 인한 내부 응을 제거하고 변형을 줄일 수 있습니다. 거친 가공 후 남은 여백은 변형량보다 클 수 있으며, 일반적으로 1-2mm여야 합니다. 마무리 하는 동안, 부품의 마무리 표면균일 한 가공 수당을 유지 해야, 일반적으로 0.2-0.5 m m 적절 한, 공구는 절단 변형을 크게 감소 하 고 좋은 표면 가공 품질을 얻을 수 있는 가공 과정에서 안정적인 상태에 있도록. 제품의 정확성을 확인합니다.
알루미늄 합금 절단은 상대적으로 드물며 절단하려면 특수 알루미늄 합금 밀링 커터가 필요합니다. 알루미늄 합금을 절단할 때카바이드 드릴 비트변형 및 기타 오류를 방지하기 위해 절삭 매개 변수 및 처리 기술에주의를 기울여야 합니다. 고귀한 다른 것을 생각 나게카바이드 드릴 비트다른 재료의 절단에 사용되므로 잘못된 것을 선택하지 않도록주의하십시오.카바이드 드릴 비트알루미늄 합금을 선택할 때카바이드 드릴 비트.
