1. 캐비티와 코어는 3차원 표면입니다.
플라스틱 부품의 외부 및 내부 형상은 캐비티와 코어에 의해 직접 형성됩니다. 이러한 복잡한 3차원 표면은 가공이 어렵습니다. 특히 캐비티의 막힌 구멍 내부 성형 표면 가공이 어렵습니다. 전통적인 가공 방법을 사용하면 기술 수준이 높은 작업자와 많은 보조 고정 장치 및 도구가 필요할 뿐만 아니라 가공 주기도 길어집니다.
2. 높은 정밀도 및 표면 품질 요구 사항, 긴 서비스 수명 요구 사항.
현재 일반 플라스틱 부품의 치수 정확도 요구 사항은 IT{0}}이고 표면 거칠기는 Ra0.2-0.1μm입니다. 해당 사출 성형 부품의 치수 정확도 요구 사항은 IT5-6이고 표면 거칠기는 Ra0.1μm 이하입니다. 레이저 디스크 기록 표면의 거칠기는 미러 가공 수준인 0.02-0.01μm에 도달해야 하며, 이는 금형의 표면 거칠기가 0.01μm 이하에 도달해야 합니다.
효율성을 높이고 비용을 절감하려면 수명이 긴 사출 금형이 매우 필요합니다. 현재 사출 금형의 수명은 일반적으로 100만 회 이상으로 요구됩니다. 정밀 사출 금형은 강성이 높은 금형 프레임을 사용하고, 템플릿의 두께를 늘리며, 금형이 압력에 의해 변형되는 것을 방지하기 위해 지지 기둥이나 원추형 위치 지정 요소를 추가해야 합니다. 때로는 내부 압력이 100MPa에 도달할 수도 있습니다.
이젝터 장치는 제품의 변형 및 치수 정밀도에 영향을 미치는 중요한 요소이므로 모든 위치에서 균일한 탈형을 보장하기 위해서는 최적의 이젝션 지점을 선택해야 합니다. 대부분의 고정밀 사출금형은 구조상 인레이나 풀스플릿 구조를 사용하기 때문에 가공정밀도와 금형부품의 호환성이 크게 향상되어야 한다.
3. 공정 흐름이 길고 제조 시간이 빠듯합니다.
금형 전문가 Luo Baihui는 사출 성형 부품의 경우 대부분이 다른 부품과 결합되어 완전한 제품을 형성하며 많은 경우 다른 부품이 완성되어 사출 성형 부품의 매칭이 출시되기를 간절히 기다리고 있다고 믿습니다. 제품의 형상이나 치수 정확도가 매우 높고, 수지 소재의 특성이 다르기 때문에 금형 제작 후 금형을 반복적으로 테스트하고 수정해야 하므로 개발 및 납기가 매우 오래 걸립니다. 단단한.
4. 다양한 장소에서 디자인하고 제조하십시오.
금형 제작이 최종 목표는 아니며, 최종 제품 설계는 사용자가 제안하는 것입니다. 금형 제조업체는 사용자의 요구 사항에 따라 금형을 설계하고 제작합니다. 대부분의 경우, 제품의 사출 생산은 다른 제조업체에서도 수행됩니다. 이로 인해 제품 설계, 금형 설계 및 제조, 제품 생산이 서로 다른 장소에서 수행되는 상황이 발생합니다.
5. 전문적인 분업과 역동적인 결합.
금형 생산 배치는 소규모이며 일반적으로 단일 부품 생산에 속하지만 금형에는 대형 금형 프레임에서 소형 이젝터에 이르기까지 많은 표준 부품이 필요합니다. 이는 하나의 제조사만으로는 완성할 수도 없고 할 수도 없으며, 제조공정이 복잡하고, 일반 장비와 CNC 장비의 사용이 극도로 불균형합니다.
