1. 스탬핑 스크랩 정보
스탬핑 스크랩은 본질적으로 형성된 구멍의 반대 이미지, 즉 반대 위치의 동일한 부품입니다. 스크랩을 확인하면 상하 다이 사이의 간격이 올바른지 확인할 수 있습니다. 간격이 너무 크면 스크랩은 거칠고 기복이 있는 파손 표면과 좁고 밝은 밴드 영역을 갖게 됩니다. 간격이 클수록 파손 표면과 밝은 밴드 영역 사이의 각도가 커집니다. 간격이 너무 작으면 스크랩에 작은 각도의 파손 표면과 넓고 밝은 밴드 영역이 나타납니다.
간격이 너무 크면 말림이 크고 가장자리가 찢어지는 구멍이 형성되어 단면이 약간 돌출되고 가장자리가 얇아집니다. 간격이 너무 작으면 재료 표면에 거의 수직인 단면에서 약간의 컬링과 큰 각도의 찢어짐이 형성됩니다.
이상적인 스크랩은 합리적인 붕괴 각도와 균일한 밝은 밴드를 가져야 합니다. 이는 펀칭력을 최소한으로 유지하고 버(Burr)가 거의 없는 깔끔한 둥근 구멍을 형성합니다. 이러한 관점에서 볼 때, 간격을 늘려 다이의 수명을 연장하는 것은 완성된 구멍의 품질을 희생시키는 것입니다.
2. 다이갭의 선택
다이의 간격은 스탬핑되는 재료의 유형 및 두께와 관련이 있습니다. 불합리한 정리로 인해 다음과 같은 문제가 발생할 수 있습니다.
(1) 간격이 너무 크면 펀칭된 공작물의 버가 더 커지고 펀칭 품질이 떨어집니다. 간격이 너무 작으면 펀칭 품질은 좋지만 다이 마모가 더욱 심각해져 다이의 수명이 크게 단축되고 펀치가 쉽게 파손될 수 있습니다.
(2) 간격이 너무 크거나 너무 작으면 펀치 재료에 접착이 발생하기 쉽고 펀칭 중에 재료 캐리오버가 발생합니다. 간격이 너무 작으면 펀치 바닥면과 시트 재료 사이에 진공이 형성되어 폐기물이 튀어 나오기 쉽습니다.
(3) 합리적인 간격은 다이의 수명을 연장하고 언로드 효과를 향상시키며 버 및 플랜징을 줄이고 시트를 깨끗하게 유지하며 구멍 직경을 일관되게 유지하고 시트를 긁지 않으며 연삭 횟수를 줄이고 시트를 똑바로 유지하며 펀칭 구멍의 위치를 정확하게 지정할 수 있습니다.
다이 클리어런스를 선택하려면 아래 표를 참조하십시오(표의 데이터는 백분율임).
III. 다이의 수명을 향상시키는 방법
사용자의 경우 다이의 서비스 수명을 개선하면 스탬핑 비용을 크게 줄일 수 있습니다. 금형의 수명에 영향을 미치는 요소는 다음과 같습니다.
재료 유형 및 두께
합리적인 낮은 다이 갭을 선택했는지 여부
금형 구조;
펀칭 중에 재료에 윤활유가 잘 도포되어 있는지 여부
금형이 티타늄 도금, 탄소 티타늄 질화물과 같은 특수 표면 처리를 받았는지 여부
상부 및 하부 포탑의 중심 맞추기;
조정 개스킷의 합리적인 사용
비스듬한 모서리 금형이 적절하게 사용되는지 여부;
공작기계 몰드 베이스의 마모 여부.
IV. 특수사이즈 홀 펀칭시 주의사항
(1) 최소 구멍 직경에는 Φ0.8~Φ1.6 범위의 구멍을 뚫기 위한 특수 펀치를 사용하십시오.
(2) 두꺼운 판재를 펀칭할 때에는 가공 구멍 직경보다 큰 다이를 사용하십시오. 참고: 이때 일반 크기의 금형을 사용하면 펀치 스레드가 손상됩니다.
예 1: 아래 표의 가공 조건과 같이 가공 구멍 직경이 A- 스테이션 금형에 해당하지만 B- 스테이션 금형을 사용하십시오.
예 2: 아래 표의 가공 조건과 같이 가공 구멍 직경이 B- 스테이션 금형에 해당하지만 C- 스테이션 금형을 사용하십시오.
(3) 최소 너비와 펀치 가장자리 길이의 비율은 일반적으로 1:10 이상이어야 합니다.
예 3: 직사각형 펀치의 경우 가장자리 길이가 80mm일 때 가장자리 너비는 8mm 이상이 가장 적합합니다.
(4) 펀치 모서리의 최소 크기와 판 두께 사이의 관계. 펀치 가장자리의 최소 크기는 판 두께의 두 배인 것이 좋습니다.
V. 다이 연삭
1. 다이 연삭의 중요성
정기적인 다이 연삭은 펀칭 품질의 일관성을 보장합니다. 정기적인 다이 연삭은 다이의 수명을 늘릴 뿐만 아니라 기계의 수명도 늘릴 수 있습니다. 정확한 분쇄시간을 마스터해야 합니다.
2. 연삭이 필요한 금형의 특성
다이 연삭의 경우 연삭이 필요한지 여부를 결정하는 엄격한 타격 횟수가 없습니다. 주로 가장자리의 선명도에 따라 달라집니다. 이는 주로 다음 세 가지 요소에 의해 결정됩니다.
(1) 절삭날의 반경을 확인하십시오. 모서리의 반경이 R0.1mm(최대 R 값은 0.25mm를 초과할 수 없음)에 도달하면 날카롭게 해야 합니다.
(2) 펀칭 품질을 확인하여 큰 버가 있는지 확인하십시오.
(3) 기계 펀칭 소음으로 인해 샤프닝이 필요한지 여부를 결정합니다. 동일한 다이를 펀칭했을 때 소음이 비정상적이라면 펀치가 무뎌져서 샤프닝이 필요하다는 의미입니다.
참고: 절단 가장자리의 가장자리가 둥글게 되거나 절단 가장자리의 뒷면이 거친 경우 샤프닝도 고려해야 합니다.
3. 샤프닝 방법
다이를 연마하는 방법에는 여러 가지가 있습니다. 특수 샤프닝 머신이나 표면 그라인더를 사용하여 얻을 수 있습니다. 펀치와 하부 다이의 샤프닝 빈도는 일반적으로 4:1입니다. 샤프닝 후 다이 높이를 조정하십시오.
(1) 잘못된 샤프닝 방법의 피해: 잘못된 샤프닝은 다이 가장자리의 급속한 파괴를 악화시켜 샤프닝당 타격 횟수를 크게 감소시킵니다.
(2) 올바른 샤프닝 방법의 장점: 펀칭의 품질과 정확성을 유지하기 위해 정기적으로 몰드를 샤프닝합니다. 금형 가장자리는 더 천천히 손상되고 수명이 길어집니다.
4. 샤프닝 규칙
금형을 연마할 때 다음 요소를 고려해야 합니다.
(1) Edge의 반경이 R0.1~0.25mm인 경우 Edge의 선명도를 고려해야 합니다.
(2) 연삭 휠의 표면은 깨끗해야 합니다.
(3) WA46KV와 같이 느슨하고 거친-결의 부드러운 연삭 휠을 사용하는 것이 좋습니다.
(4) 1회 분쇄량(절삭량)은 0.013mm를 넘지 않도록 하십시오. 지나치게 연삭하면 금형 표면이 과열되어 어닐링 처리와 동일하게 되고 금형이 부드러워져 금형 수명이 크게 단축됩니다.
(5) 샤프닝 중에는 충분한 냉각수를 첨가해야 합니다.
(6) 연삭시 펀치와 하부 다이는 고정되어 안정되어야 하며 특수 고정구를 사용해야 한다.
(7) 다이의 분쇄량이 확실합니다. 이 값에 도달하면 펀치가 폐기됩니다. 계속 사용하면 다이와 기계가 손상되기 쉬우므로 손실을 감수할 가치가 없습니다.
(8) 연삭 후 가장자리를 오일스톤으로 처리하여 지나치게 날카로운 가장자리를 제거해야 합니다.
(9) 분쇄 후에는 청소하고 탈자하고 기름을 발라야 합니다.
참고: 다이 그라인딩의 양은 주로 펀칭되는 시트의 두께에 따라 달라집니다.
6. 펀치를 사용하기 전 주의할 점
1. 보관
(1) 깨끗한 천으로 상부 다이 슬리브의 내부와 외부를 닦습니다.
(2) 보관시 표면에 흠집이나 찌그러짐이 생기지 않도록 주의하세요.
(3) 녹을 방지하기 위해 오일을 도포합니다.
2. 사용 전 준비사항
(1) 사용하기 전에 상부 다이 슬리브를 철저히 청소하십시오.
(2) 표면에 긁힘이나 찌그러짐이 있는지 확인하십시오. 그렇다면 오일 스톤으로 제거하십시오.
(3) 오일을 내부와 외부에 바릅니다.
3. 상형슬리브에 펀치 장착시 주의사항
(1) 펀치를 청소하고 긴 손잡이에 기름을 바르십시오.
(2) 대형-스테이션 몰드의 상부 다이 슬리브 하단에 펀치를 삽입합니다. 힘을 사용하지 마십시오. 나일론 망치를 사용하지 마십시오. 설치시 펀치를 고정하기 위해 상부 다이 슬리브의 볼트를 조이지 마십시오. 볼트는 펀치가 올바른 위치에 놓인 후에만 조일 수 있습니다.
4. 상부 다이 어셈블리를 터렛에 설치합니다.
금형의 수명을 연장하려면 상부 다이 슬리브의 외경과 터릿 구멍 사이의 간격이 가능한 작아야 합니다. 따라서 다음 절차를 주의 깊게 수행하시기 바랍니다.
(1) 터릿 구멍의 키 홈과 내경을 청소하고 기름을 바릅니다.
(2) 터릿 구멍의 키와 일치하도록 상부 다이 가이드 슬리브의 키홈을 조정합니다.
(3) 상부 다이 슬리브를 터렛 구멍에 똑바로 삽입하고 기울어지지 않도록 주의하십시오. 상부 다이 가이드 슬리브는 자체 무게로 인해 터릿 구멍 안으로 미끄러져 들어가야 합니다.
(4) 상부 다이 슬리브가 한쪽으로 기울어져 있는 경우 나일론 해머와 같은 부드러운 소재 도구를 사용하여 가볍게 두드려 똑바로 세울 수 있습니다. 상부 다이 가이드 슬리브가 자체 무게로 인해 올바른 위치로 미끄러질 때까지 노크를 반복합니다.
참고: 상부 다이 가이드 슬리브의 외경에는 힘을 가하지 말고 펀치 상단에만 힘을 가하십시오. 터렛 구멍이 손상되고 개별 스테이션의 서비스 수명이 단축되는 것을 방지하려면 상부 다이 슬리브 상단을 두드리지 마십시오.
Ⅶ. 금형 검사 및 유지보수
펀치가 소재에 물려 제거가 되지 않는 경우에는 아래 항목에 따라 확인하시기 바랍니다.
1. 펀치와 하부 다이를 다시-연마합니다. 날카로운 칼날을 가진 다이는 아름다운 절단면을 연출할 수 있습니다. 인선이 무딘 경우 추가적인 펀칭력이 필요하며, 가공물의 단면이 거칠어 -저항이 커서 소재에 물려 펀치가 발생하게 됩니다.
2. 다이의 간격. 판 두께에 비해 다이의 간격을 적절하게 선택하지 않으면 펀치가 소재에서 분리될 때 많은 탈형력이 필요합니다. 이런 이유로 펀치가 소재에 물린 경우, 하단 다이를 적당한 간격으로 교체하십시오.
3. 가공물의 상태. 소재가 더러워지거나 오염이 있을 경우, 금형에 오물이 부착되어 펀치가 소재에 물려 가공할 수 없게 됩니다.
4. 변형된 재료. 구멍을 뚫은 후 뒤틀린 재료가 펀치를 고정하여 펀치가 물릴 수 있습니다. 뒤틀린 재료의 경우 가공하기 전에 평평하게 펴십시오.
5. 스프링의 과도한 사용. 봄 피로를 유발합니다. 항상 스프링의 성능을 확인하시기 바랍니다.
8. 오일링
오일의 양과 오일링 횟수는 가공물의 상태에 따라 달라집니다. 냉간 압연 강판 및 내부식성-강판과 같이 녹{1}}이 없고 스케일이 없는- 재료의 경우 주형에 기름칠을 해야 합니다. 급유 지점은 가이드 슬리브, 급유 포트, 커터 바디와 가이드 슬리브의 접촉면, 하부 다이 등입니다. 오일은 가벼운 엔진 오일을 사용하십시오.
녹이나 먼지가 있는 재료의 경우 가공 중에 녹가루가 펀치와 가이드 슬리브 사이로 흡입되어 먼지가 발생하여 펀치가 가이드 슬리브에서 자유롭게 미끄러질 수 없습니다. 이런 경우 기름을 바르면 녹이나 먼지가 붙기 쉽습니다. 따라서 이러한 재료를 타발할 때에는 기름을 깨끗이 닦아주어야 합니다. 한 달에 한 번씩 분해하고, 휘발유(디젤)유를 사용해 펀치와 하형에 묻은 먼지를 제거한 후 깨끗이 닦아낸 후 재조립하세요. 이렇게 하면 금형의 윤활 성능이 좋아집니다.
Ⅸ. 금형 사용 중 일반적인 문제 및 해결 방법
문제 1: 플레이트가 클램프 입구에서 벗어났습니다.
문제 2: 금형이 심하게 마모되었습니다.
문제 3: 펀치는 재료와 펀치 스틱을 운반합니다.
문제 4: 폐기물이 반등합니다.
문제 5: 하역이 어려움.
문제 6: 스탬핑 소음.
10. 특수 성형공구 사용 시 주의사항
1. 다양한 기계 모델의 슬라이더 스트로크가 다르므로 성형 금형의 닫힌 높이 조정에 주의하십시오.
2. 성형이 충분한지 확인하고 세심한 조정이 필요합니다. 조정량은 매번 0.15mm를 초과해서는 안 됩니다. 조정량이 너무 크면 기계 및 금형이 손상되기 쉽습니다.
3. 스트레치 성형의 경우 시트가 찢어지거나 변형이 고르지 않아 언로드가 어려운 것을 방지하기 위해 가벼운 스프링 어셈블리를 사용하십시오.
4. 시트가 기울어지는 것을 방지하기 위해 성형 금형 주변에 볼-형 지지 금형을 설치합니다.
5. 성형 위치는 가능한 클램프에서 멀리 떨어져 있어야 합니다.
6. 성형 공정은 가공 프로그램이 끝날 때 구현되는 것이 가장 좋습니다.
7. 시트에 윤활유가 잘 발라져 있는지 확인하십시오.
8. 주문 시 특수 성형 도구를 사용하는 문제에 주의하십시오. 두 성형 도구 사이의 거리가 상대적으로 가까운 경우 당사 영업 담당자에게 반드시 문의하십시오.
9. 성형 도구는 언로드 시간이 길기 때문에 성형 공정이 느려야 하며 지연을 갖는 것이 가장 좋습니다.
11. 직사각형 절단칼 사용 시 주의사항
1. 스텝 거리는 가능한 한 커야 하며 전체 공구 길이의 80%보다 커야 합니다.
2. 점프펀칭은 프로그래밍을 통해 구현하는 것이 가장 좋습니다.
3. 베벨에지 다이의 사용을 권장합니다.
12. 기계의 공칭 힘을 초과하지 않고 구멍을 뚫는 방법
생산 과정에서 직경이 114.3mm보다 큰 원형 구멍을 펀칭해야 합니다. 이러한 큰 구멍은 특히 전단 강도가 높은 재료의 경우 기계 공칭 힘의 상한을 초과합니다. 이 문제는 여러 펀칭 방법으로 큰 구멍을 펀칭하여 해결할 수 있습니다. 큰 원주를 따라 절단하기 위해 작은 다이를 사용하면 펀칭 힘을 절반 이상 줄일 수 있으며, 이미 가지고 있는 대부분의 다이는 이를 수행할 수 있습니다.
13. 마지막으로 아래쪽으로 형성
성형 다이를 선택할 때 하향 성형 작업은 너무 많은 수직 공간을 차지하고 시트가 추가로 편평해지거나 구부러지기 때문에 피하십시오. 하향 성형은 하부 다이에 끼인 다음 터릿에서 빠져 나올 수도 있습니다. 그러나 하향 성형이 유일한 공정 옵션인 경우 시트 가공의 마지막 단계로 사용해야 합니다.
14. 소재 왜곡 방지
시트에 많은 수의 구멍을 펀칭해야 하는데 시트가 편평한 상태를 유지할 수 없는 경우 펀칭 응력이 축적된 것이 원인일 수 있습니다. 구멍을 뚫을 때 구멍 주위의 재료가 아래쪽으로 늘어나 플레이트 윗면의 인장 응력이 증가합니다. 또한 하향 펀칭 동작으로 인해 플레이트 아래쪽 표면의 압축 응력이 증가합니다. 적은 수의 구멍을 펀칭하는 경우 결과가 명확하지 않지만 펀칭 구멍의 수가 증가함에 따라 플레이트가 변형될 때까지 인장 및 압축 응력도 기하급수적으로 증가합니다.
이러한 변형을 제거하는 한 가지 방법은 다른 모든 구멍을 펀치한 다음 다시 돌아가 나머지 구멍을 펀치하는 것입니다. 이는 플레이트에 동일한 응력을 생성하지만 동일한 방향으로 차례로 펀칭하여 발생하는 인장/압축 응력 축적을 분해합니다. 이를 통해 첫 번째 구멍 배치가 두 번째 구멍 배치의 변형 효과 중 일부를 공유할 수도 있습니다.
15. 스테인레스 플랜지가 변형된 경우
플랜지를 만들기 전에 고품질의 성형 윤활제를 재료에 바르면 재료가 다이에서 더 잘 분리되고 성형 중에 하단 다이 표면에서 원활하게 움직일 수 있습니다. 이는 재료가 굽힘 및 신장으로 인해 발생하는 응력을 분산할 수 있는 더 나은 기회를 제공하여 성형 플랜지 구멍 가장자리의 변형과 플랜지 구멍 바닥의 마모를 방지합니다.
16. 하역의 어려움을 극복하기 위한 몇 가지 제안
1. 코어 고무 입자가 미세한 펀치를 사용하십시오.
2. 하부 다이 사이의 간격을 늘리십시오.
3. 스프링의 피로도를 확인하세요.
4. 튼튼한-금형을 사용하세요.
5. 비스듬한 모서리 몰드를 적절하게 사용하십시오.
6. 시트에 윤활유를 바릅니다.
7. 대형-스테이션 금형에는 폴리우레탄 언로딩 헤드를 장착해야 합니다.
17. 폐기물 반등의 주요 원인
1. 가장자리의 선명도. 가장자리의 반경이 클수록 폐기물 반동이 발생하기 쉽습니다.
2. 금형 투입량. 각 스테이션 금형을 스탬핑할 때 금형 투입량이 확실합니다. 금형 투입량이 적으면 폐기물 반동이 발생하기 쉽습니다.
3. 금형 갭이 합리적인가요? 불합리한 금형 간격으로 인해 폐기물 반동이 발생하기 쉽습니다.
4. 가공된 시트 표면에 기름이 묻어있나요?
