회전의 세 부분과 절단 도구의 7 부분. 선반에서 좋은 일을하고 싶다면 먼저 "무기"가 편리한 지 확인한 다음 더 많은 연습을 한 다음 외부 원, 내부 구멍, 길이, 테이퍼 및 스레드의 조합을 연습 한 다음 내부 및 외차 사다리꼴 스레드, 웜, 슬렌더 샤프트, 얇은 벽면 슬리브 등과 같은 복잡한 부분을 회전시키는 연습을해야합니다.
1. 가느 다란 샤프트 회전 "터너는 막대를 돌리는 것을 두려워합니다." 이 문장은 날씬한 막대를 돌리는 데 어려움이 있음을 반영합니다. 가느 다란 샤프트의 특성 및 기술적 요구 사항으로 인해 고속으로 돌 때 진동, 다중 교정, 대나무 조인트, 열악한 원통형 및 굽힘과 같은 결함을 쉽게 생성 할 수 있습니다. 원활하게 돌리려면 프로세스의 문제에 전적으로주의를 기울여야합니다.
1) 선반 스핀들의 중심선을 연결하는 라인과 테일 스톡은 선반 큰 가이드 레일 위와 아래, 왼쪽과 오른쪽과 평행해야하며, 공차는 0. 02mm보다 작아야합니다.
2) 공작물을 설치할 때 과도하게 위치하지 마십시오. 척으로 한쪽 끝을 클램핑 할 때는 10mm를 초과하지 않습니다.
3)이 도구는 75도 -90 학위 오프셋 도구를 사용합니다. 2 차 백 각도 '0은 4도보다 작거나 같거나 너무 크지 않아야합니다. 도구를 설치할 때는 센터보다 약간 높아야합니다.
4) 설치 후 공구 REST를 다듬어야합니다. 트리밍 방법은 연삭, 리밍, 보링 등 일 수 있으므로 공구의 아크 표면 R은 공작물 반경보다 더 큰 공작물과 접촉 할 수 있도록 도구 반경과 동일하며 여러 모서리의 생성을 방지하기 위해 공작물 반경보다 적어서는 안됩니다. 공구 휴식 발톱을 조정할 때는 공작물과 발톱에 접촉하여 대나무 매듭을 방지하기 위해 힘을 사용하지 마십시오.
5) 보조지지 공작물의 종횡비가 40보다 큰 경우, 원심력으로 인해 공작물이 진동 또는 굽히는 것을 방지하기 위해 회전 과정에서 보조 지원이 추가되어야합니다. 절단 중 상단 조정에주의하십시오. 공작물을 꽉 조이지 않고 조정하는 것이 좋습니다.
2. 날씬한 막대의 역 공구 회전 날씬한로드를 돌리는 많은 방법이 있습니다. 그러나 전방 회전과 비교할 때, 역 회전에는 많은 장점이 있으며 대부분 채택됩니다.
회전시 두 가지 문제가 발생하기 쉽습니다. 하나는다면 모양이며, 주로 공구의 큰 역 각도로 인해 발생하며 공구 홀더의 발톱의 R은 회전 된 공작물의 직경과 일치하지 않습니다. 다른 하나는 대나무 문제로, 공구 홀더가 프레임의 입에서 잘 정렬되고 공구가 정렬되고 공구가 절단 표면으로 이동하고 절단력이 바깥쪽으로 이동하고 직경이 갑자기 증가한 후 공구 홀더가 프레임의 입에서 잘 정렬 된 후 매우 작게 절단 깊이로 인해 발생합니다. 공구 홀더가 큰 직경으로 이동하면 회전 직경이 다시 작아지고 사이클이 반복되어 처리 된 공작물이 대나무 모양으로 만듭니다.
대나무 모양의 모양이 형성되는 것을 방지하기 위해 프레임의 입이 회전 할 때 공구 홀더를 조심스럽게 따르고 공구를 정렬 한 후 공구를 뒤집고 중간 드래그 핸들을 사용한 다음 깊이 섭취 한 다음 (0 4 ~ 0.08) mm를 섭취하십시오.
3. 기계식 가공에서 롤링 간직 방법, 롤링 처리는 종종 공작물의 표면 경도, 피로 저항 및 내마모성을 개선하고 공작물의 표면 거칠기를 줄이며 공작물의 서비스 수명을 연장하는 데 사용됩니다. 동시에, 금속은 또한 롤링 공정 동안 외부 힘의 작용하에 플라스틱으로 변형되어 내부 응력을 변경하여 샤프트와로드 워크 피스를 우수한 강성으로 똑바로 똑바로 세웁니다.
공작물을 굴리는 과정에서, 외부 힘의 작용 하에서 표면층의 고르지 않은 경도로 인해 롤링 된 공작물이 구부러져있다. 굽힘 회전 센터의 높은 지점은 큰 롤링 력을 지니고 있으며 플라스틱 변형도 크기 때문에 공작물의 굽힘 정도가 커집니다. 이 현상은 강성 롤링 도구를 사용할 때 특히 두드러집니다.
롤링 스트로닝 방법은 공작물의 첫 번째 롤링 후 공작물의 방사형 런아웃을 점검하고, 오목한 부분을 표시하고, 4 개의 턱 척을 사용하여 공작물의 오목 부분을 공작 공구 회전 센터의 높이로 조정 한 다음, 두 번째로 공작물의 크기에 비례 한 다음, 다이얼 지표를 바로 잡고 조정하는 것입니다. 다이얼 표시기를 사용하여 굽힘을 확인하십시오. 여전히 구부러진 경우 위의 방법을 사용하여 공작물을 조정하고 공작물의 필요한 직선이 달성 될 때까지 세 번째로 굴립니다. 두 번째 후 컷의 길이는 특정 상황에 따라 결정되어야합니다. 전체 프로세스를 통과 할 필요는 없으며 리버스 컷을 사용해야합니다.
롤링 교정은 일반적으로 공작물의 롤링 과정에서 완료됩니다. 그것은 공작물의 표면을 손상시킬뿐만 아니라 죽은 굽힘없이 공작물의 외부 표면을 더 고르게 롤하게 만들고 작동하기 쉽습니다.
4. 스크류 압출 직선 방법은 직경이 큰 나사와 길이와 여러 개의 굽힘에 매우 효과적입니다.
1) 작업 원리 교정 도구는 외부 힘의 작용 하에서 나사 톱니의 바닥 표면을 압박하는 데 사용되므로 표면이 플라스틱으로 변형되고 축 방향으로 연장되어 나사의 내부 응력을 바꾸어 똑바로 만듭니다.
2) 직선 방법 먼저, 선반이나 플랫폼의 나사 굽힘의 위치와 방향을 측정 한 다음 벤드의 오목한 부분을 위쪽으로 위쪽으로 돌리고 볼록 부분을 아래쪽으로 돌리고 금속 패드와 핸드 해머를 사용하여 나사를 치아 내장을 사용하여 나사가 작은 직경의 금속을 변형시켜 간직한 목적을 달성합니다. 전체 교정 과정에서 굽힘 상황을 점검하고 평평한 삽을 치고 나사가 곧게 될 때까지 교대로 짜십시오. 이 방법은 간단하고 사용하기 쉽습니다. 크고 작은 나사에 적합 할뿐만 아니라 샤프트 블랭크를 곧게 펴는데도 적합합니다. 곧게 회복 한 후에는 복원하기가 쉽지 않습니다.
3) 주목해야 할 문제 : 간직하는 데 사용되는 특수 평면 삽의 크기 R은 나사 치아 바닥 직경의 절반보다 커야하며 B는 치아 바닥 너비보다 작고 치아 각도보다 작습니다. 공작물과 접촉하는 R 섹션은 원형 아크로 접지되어야합니다. 곧게 펴면 압착 된 치아 바닥이 파일로 평평해야합니다.
고무 실의 가공 고무의 경도가 매우 낮기 때문에 탄성 계수는 2.35N에 불과하며, 이는 1/85000의 탄소강과 같습니다. 외부 힘의 작용 하에서 변형하기가 매우 쉽고 절단하기가 어렵습니다. 특히 특수 모양의 스레드를 자르는 것은 더 어렵습니다.
고무 실의 가공을 해결하기 위해, 나선 각도를 임의로 조정할 수있는 연삭 헤드가 선반에 설치되거나 스레드 정밀 요구 사항이 높지 않을 때 공압 연삭 헤드를 사용할 수 있습니다. 그라인딩 휠은 직경이 φ60mm ~ φ80mm의 흰색 코런 덤 연삭 휠과 60#~ 100#의 입자 크기를 사용합니다. 그라인딩 휠이 설치된 후, 그라인딩 휠의 모양은 다이아몬드 펜으로 트리밍됩니다. 그라인딩 휠의 모양은 실의 일반적인 단면 모양입니다.
스레드 리드는 작고 선반 명판에는 선반 손잡이를 직접 돌려 얻을 수 있습니다. 선반에 명판이 없으면 필요한 교수형 휠을 계산해야합니다. 일반적으로 매뉴얼을 확인하거나 계산 방법을 사용하여 필요한 교수형 휠을 찾고 제조 할 수 있습니다.
일반적으로 스레드 리드가 300mm보다 크면 스핀들 속도가 높은 스핀들 속도로 인해 스레드 연삭 품질에 영향을 미치지 않도록 스핀들 속도를 줄이고 작업에 장력을 유발하거나 피드 박스의 일부를 손상시킵니다. 감속 방법은 다음과 같습니다. 활성 및 수동 풀리의 직경 변화; 선반 외부에 축소 상자를 추가합니다.
분할 방법은 여러 스레드를 돌리는 방법과 동일합니다.
선반에 고무 실을 연삭하는 것은 고효율, 고품질 가공 기술입니다. 연삭 방법은 (1.5 ~ 1280) mm의 리드로 단일 헤드 및 다중 헤드 고무 스레드를 처리하는 데 연속적으로 사용되며 품질은 요구 사항을 충족합니다.
6. 스텝 딥 홀 회전 방법 공구 막대의 강성이 열악하기 때문에 선반에서 4보다 큰 길이 대 기준 비율로 구멍을 돌릴 때, 절단 중 진동은 절단 효율과 처리 된 표면의 품질에 영향을 미치므로 회전하기 어려운 일을 초래합니다. 특히 구멍 직경이 크고 구멍이 깊고 단계가있는 경우 공구 막대의 영향과 공작 기계의 강성으로 인해 처리가 더 어렵습니다.
먼저, 척과 중앙 프레임으로 선반에 공작물을 설치하고 내부 구멍 절단기를 사용하여 공작물의 양쪽 끝에 짧은 구멍을 처리하면 각각 슬리브와 특수 공구 막대가 장착되어 있습니다. 중간 롱 구멍을 돌릴 때 먼저 왼쪽 끝지지 슬리브를 공작물 구멍에 삽입 한 다음 선반에 공작물을 설치하고 도구 막대의 커터 헤드의 확장 길이를 조정 한 다음 왼쪽 끝지지 슬리브와 함께 공작물의 내부 구멍에 설치하고 공구 패드의 도구 막대의 높이를 조정하여 도구 표에서 도구 바의 높이를 고정시켜 공구 바닥을 고정시킵니다. 그리고 절단은 공작물의 세로 깊이에 도달 할 때까지 시작될 수 있습니다.
공작물을 돌리면 큰 슬라이드를 반대 방향으로 이동 한 다음 오른쪽 끝지지 슬리브 및 공구 막대와 함께 공작물에서 철회 한 다음 공작물을 제거하십시오. 두 번째 조각을 처리 할 때 먼저 왼쪽 단체지지 슬리브를 설치하고 공작물을 클램핑 한 다음 공작물 막대를 공작물의 왼쪽 끝지지 슬리브로 확장하고 오른쪽 끝지지 슬리브를 설치 한 다음 두 번째 공작물을 돌리기 시작하십시오.
툴링의 특징 : 도구 막대는 양쪽 끝에서지지 슬리브에 의해 지원되며, 이는 공구 막대의 강성을 크게 증가시키고 진동을 절단하며 처리 된 표면의 거칠기를 보장합니다. 도구 막대는 회전을 위해 양쪽 끝에서지지 슬리브에 의해지지되며, 이는 구멍 사이의 위치 정확도를 보장합니다. 작동하기 쉽고 효율은 기존 홀 확장 방법보다 5 배 이상 높습니다.
7. 중앙 프레임 조정 방법은 비교적 큰 길이와 직경으로 중공 공작물의 내부 구멍과 끝면을 돌릴 때 중앙 프레임이 필요합니다. 중앙 프레임이 잘 조정되지 않으면 공작물의 축과 공작 기계의 주요 축은 일치하지 않으며, 끝면 우울증과 벌지 및 처리 중에 구멍의 테이퍼 오류가 발생합니다. 심각한 경우, 공작물은 척에서 떨어져 사고를 일으킨다.
이러한 유형의 공작물을 설치할 때, 3 주 척 또는 4 개의 턱 척이 공작물의 한쪽 끝에 사용되며 다른 쪽 끝은 중앙 프레임에 배치됩니다. 그런 다음, 나무 보드가 공작물 구멍에 삽입되거나 종이 조각이 버터로 공작물의 끝면에 붙여 넣고, 테일 스톡 팁 끝은 나무 보드 또는 종이에 배치됩니다. 더 낮은 스핀들 속도는 1-2 주 동안 공작물을 회전시키기 위해 선택됩니다. 이때, 팁으로 목재 보드 나 종이에 원이 그려집니다. 그런 다음 원의 중앙이 팁 끝과 정렬되도록 중앙 프레임의 세 가지 지지대를 조정하십시오. 이런 식으로, 공작물의 중심선은 기본적으로 공작 기계 스핀들의 축 선과 일치합니다. 반향 후, 끝면 평평성과 구멍 원통형이 허용되지 않는 경우, 중앙 프레임의 세 가지 지지대가 약간 조정되도록 조정됩니다.
8. 중앙 구멍을 뚫을 때 구멍의 중앙 드릴 팁을 영리하게 제거하면 중앙 드릴은 선반 테일 스톡의 중심과 공작물의 회전 중심 사이의 불일치, 또는 과도한 힘, 공작물 재료의 높은 소성 및 칩 막힘으로 인해 중앙 구멍에서 종종 파손됩니다. 제거하기는 쉽지 않습니다.
중앙 구멍을 확대하는 방법을 제거하는 데 사용되면 중앙 구멍이 원래 크기를 변경하고 품질 요구 사항을 충족하지 못합니다. 이 시점에서 선명한 스틸 와이어를 사용하고 중앙 구멍의 드릴 팁의 칩 홈에 팁을 삽입하고 몇 번 돌리면 드릴 팁이 움직이면 자석이나 자기 테이블을 사용하여 빨아 들이고 중앙 구멍의 중앙 드릴 팁을 꺼낼 수 있습니다.
9. 가느 다란 샤프트를 돌릴 때 결함을 제거하는 방법 1) 배꼽 모양, 즉 회전 후 공작물의 직경이 양쪽 끝에서 작고 중간에 큽니다. 이 결함의 이유는 가느 다란 샤프트의 강성이 열악하고 공구 홀더의지지 발톱이 공작물 표면과 접촉하지 않으며 마모는 간격을 생성하기 때문입니다. 중간 부분으로 돌릴 때, 방사형 힘의 작용으로 인해, 회전 도구는 공작물의 회전 중심을 스핀들의 회전 중심의 오른쪽으로 눌러 절단 깊이를 줄이고, 공작물의 두 끝의 강성은 좋고, 절단 깊이는 기본적으로 변하지 않는다. 가느 다란 샤프트는 중간의 "절단"으로 인해 부풀어 오릅니다. 제거 방법 : 공구 홀더의 발톱을 따라갈 때는 틈없이 공작물 표면과 발톱 표면을 접촉하도록 조심하십시오. 방사형 힘을 줄이려면 회전 도구의 주요 처짐 각도는 75도 ~ 90 도로 선택해야합니다. 도구 휴식 발톱은 내마모성이 우수한 주철로 만들어야합니다.
2) 대나무 모양의 모양은 대나무 조인트와 같으며 피치는 공구 REST 지원 클로와 회전 도구의 끝 사이의 거리와 거의 같으며 주기적으로 나타납니다. 이 결함의 이유는 선반의 크고 중간 슬라이드 사이의 간격이 너무 커서 블랭크가 구부러지고 회전하여 원심력을 유발하고 도구 REST를 지원하여 참조 연결 지점에서 "끄는"이기 때문입니다. 계속 회전하십시오. 공구 REST는 Claw가 공작물의 직경이 더 큰 섹션과 접촉하여 공작물의 회전 중심이 회전 도구를 향해 누르고 회전식 공작물의 직경이 줄어 듭니다. 이런 식으로, 공구 휴식은 공작물의 다른 직경에서 주기적으로지지되므로 공작물이 회전 도구에 접근하여 정기적 인 대나무 관절 모양을 형성합니다. 또한 공구 공급 중에 공구 휴식 발톱이 너무 강해서 공작물의 회전 중심이 회전 도구로 눌려져 회전 섹션의 직경이 더 작아지고 공구 공급이 계속되고주기도 대나무 조인트를 형성합니다.
제거 방법 : 공작 기계의 다양한 부분 사이의 간격을 조정하여 공작 기계의 강성을 향상시킵니다. 도구 홀더 클로를 따라갈 때는 발톱 표면이 너무 많은 힘을 가하지 않고 공작물과 접촉하는지 확인하십시오. 공구 공급 중에 "Letting Go"현상을 제거하기 위해 조인트에서 mm 더 깊이 자르십시오 (0. 05-0. 1) mm. 컷 깊이는 공작 기계의 규칙에 따라 유연하게 제어해야합니다.
10. 전통적인 포워드 크 누링에서 칩은 롤링 과정에서 공작물과 knurling 사이에 쉽게 들어갈 수있어 공작물에 과도한 힘을 가하여 혼란 패턴과 유령을 초래합니다. 스핀들이 반전되면 위에서 언급 한 단점을 효과적으로 방지 할 수 있으며 명확한 패턴을 롤아웃 할 수 있습니다.
11. 선반에서 1.5mm 미만의 직경으로 중앙 구멍을 뚫을 때 중앙 드릴이 파괴되는 것을 방지하는 방법 중심 드릴은 파손하기가 매우 쉽습니다. 드릴링시 칩을 조심스럽고 자주 제거하는 것 외에도 드릴링시 테일 스톡을 잠그지 말고 테일 스톡의 중량과 공작 기계 가이드 레일 사이의 마찰을 드릴. 드릴링에 대한 저항이 너무 커지면 테일 스톡이 자동으로 후퇴하여 중앙 드릴을 보호합니다.
12. 작은 편심 워크 피스를 돌리기위한 소매. 슬리브는 공작물을 고정하여 편심을 돌리는 데 사용됩니다. 클램핑 효율은 4 턱 척보다 6 ~ 8 배 높습니다. 공작물의 편심 E와 외부 직경 φ2가 알려진 경우, 고정 소매의 내 직경 φ1을 계산할 수 있습니다. φ 1=2 e + φ2. 픽스처 슬리브의 내 직경 φ1을 가공 할 때는 공작물의 편심 치수 정확도에 영향을 미치지 않도록 내부 구멍 정확도에주의를 기울이는 것이 중요합니다.
13. 샤프트 회전 방법. 나사가 운송 메커니즘은 세분화 된 재료를 전달하는 공장에서 널리 사용됩니다. 이 메커니즘의 나사 샤프트가 제조되면 나선형 블레이드는 강판으로 용접됩니다. 이런 종류의 나선형 판은 치아 모양이 높고 작은 바닥 직경을 가지며 외경은 샤프트 넥과 동축해야합니다. 이 요구 사항을 달성하려면 나사 샤프트의 외경을 선반에 켜야합니다.
이런 종류의 샤프트는 일반적으로 길다. 큰 피치, 짙은 치아, 얇은 치아, 강성 및 간헐적 절단으로 인해 외경을 가공 할 때 치아는 절단 충격 및 진동에 노출되어 정상적으로 절단 할 수없고 공구를 손상시킬 수 없습니다. 이 문제를 해결하기 위해 절단 속도, 절단 깊이 및 공급 속도를 줄여야하므로 작업 효율이 크게 줄어 듭니다.
작업 효율성과 품질을 향상시키기 위해 스레드를 돌리는 간단하고 쉬운 방법이 채택됩니다. 매달린 휠은 나선형 샤프트의 피치에 따라 걸려 있으며 큰 리드 스크류는 큰 슬라이드 플레이트를 돌리기 위해 사용됩니다. 첫 번째 절단 후 중간 슬라이드 플레이트의 스케일을 기억하십시오. 큰 슬라이드 플레이트가 반환 된 후 작은 공구 홀더를 앞으로 움직입니다 (0.
이 방법으로 전환 된 나선형 샤프트의 상단은 평평하며 기본적으로 간헐적 절단을 제거하고 처리 효율은 이전보다 거의 10 배 높습니다.
14. 많은 기계적 변속기에서 선반 명판 외부의 실 처리, 다중 스타트 웜, 다중 스타트 나사, 다중 스타트 헬리컬 스플라인, 가변 리드 웜, 이중 선도 가변 치아 두께 벌레, 헬리컬 기어 메쉬 웜 등의 리드 및 리드. 다음은 선반 명판에서 필요한 피치 (또는 리드)를 찾을 수 없다는 문제에 대한 해결책이 있습니다.
예를 들어, 수입 밀링 머신의 헬리컬 기어와 메시하는 벌레는 정상 모듈 3.175이고 원주 모듈은 3.184입니다. 3.184 모듈은 선반에서 찾을 수 없으므로 기어를 계산하고 처리해야합니다. 계산 및 분석 후 모듈 피치는 메트릭 피치, 즉 3.184 × 3으로 변환됩니다. 1416=10. 003mm이므로 10mm의 피치에 따라 처리 할 수 있습니다.
장비 점검 및 유지 보수에서 스레드의 피치는 대부분 메트릭으로 측정되므로 비표준 피치가 발생합니다. 실제로, 스레드는 일반, 인치, 모듈, 직경 피치 및 비표준 스레드로 나뉘며 피치는 서로 변환 될 수 있습니다. 예를 들어, 9.4248mm, 12.5664mm, 12.7mm, 25.4mm 및 7.9756mm는 모두 다른 유형의 스레드로 처리 될 수 있으며 결과는 각각 p =9. 4248mm 및 p =12. 5664mm입니다.
예를 들어, 12.7mm 및 25.4mm는 각각 2 개의 스레드/인치와 1 개의 스레드/인치가있는 임페리얼 스레드입니다. p =7. 9756mm는 dp =10을 가진 직경 피치 스레드입니다.
15
