각 사출 성형 제품을 설계할 때 먼저 금형 개방 방향과 파팅 라인을 결정하여 코어 당김 슬라이더 메커니즘이 최소화되고 파팅 라인이 외관에 미치는 영향을 제거해야 합니다.
1. 금형 개방 방향이 결정된 후 제품의 보강 리브, 버클, 돌출부 및 기타 구조는 금형 개방 방향과 최대한 일치하도록 설계하여 코어 당김을 방지하고 솔기 선을 줄이고 금형 수명을 연장해야합니다.
2. 금형 개방 방향이 결정되면 적절한 파팅 라인을 선택하여 금형 개방 방향의 언더컷을 방지하여 외관과 성능을 향상시킬 수 있습니다.
2. 철거 경사면
1. 적절한 탈형 경사로 인해 제품의 모발 당김(인발)을 방지할 수 있습니다. 매끄러운 표면의 탈형 경사는 0.5도 이상, 고운 가죽결의 표면(모래 표면)은 1도 이상, 거친 가죽결의 표면은 1.5도 이상이어야 합니다.
2. 적절한 탈형 경사는 상단 백화, 상단 변형 및 상단 파손과 같은 제품 상단 손상을 방지할 수 있습니다.
3. 깊은 캐비티 구조 제품을 설계할 때 사출 성형 중에 금형 코어가 오프셋되지 않고 균일한 제품 벽 두께를 얻고 제품 개구부의 재료 강도를 보장하기 위해 외부 표면 경사가 내부 표면 경사보다 최대한 커야 합니다.
III. 제품 벽 두께
1. 다양한 플라스틱의 벽 두께 범위는 일반적으로 0.5~4mm입니다. 벽 두께가 4mm를 초과하면 냉각 시간이 너무 길어지고 수축 문제가 발생합니다. 제품 구조 변경을 고려해보세요.
2. 벽 두께가 고르지 않으면 표면 수축이 발생합니다.
3. 벽 두께가 고르지 않으면 구멍과 용접 자국이 생길 수 있습니다.
IV. 보강 리브
1. 보강리브를 합리적으로 적용하면 제품의 강성을 높이고 변형을 줄일 수 있습니다.
2. 보강 리브의 두께는 (0.5~0.7)T 제품 벽 두께보다 작거나 같아야 합니다. 그렇지 않으면 표면 수축이 발생합니다.
3. 상부 부상을 방지하려면 보강 리브의 단면- 경사가 1.5도보다 커야 합니다.
V. 필레
1. 필렛이 너무 작으면 제품 응력 집중이 발생하고 제품 균열이 발생할 수 있습니다.
2. 필렛이 너무 작으면 금형 캐비티에 응력이 집중되어 캐비티에 균열이 생길 수 있습니다.
3. 합리적인 필렛 설정은 금형 가공 기술을 향상시킬 수도 있습니다. 예를 들어 캐비티를 R 커터로 직접 처리하여 비효율적인 전기 처리를 피할 수 있습니다.
4. 필렛이 다르면 파팅라인이 움직일 수 있습니다. 실제 조건에 따라 다양한 모깎기 또는 모서리 간격을 선택해야 합니다.
6. 구멍
1. 구멍의 모양은 가능한 한 단순해야 하며 일반적으로 원형이어야 합니다.
2. 구멍의 축 방향은 코어 당김을 방지하기 위해 금형 개방 방향과 일치합니다.
3. 구멍의 종횡비가 2보다 큰 경우 탈형 경사를 설정해야 합니다. 이때 구멍의 직경은 소직경 크기(최대 물리적 크기)에 따라 계산되어야 합니다.
4. 막힌 구멍의 종횡비는 일반적으로 4를 넘지 않습니다. -구멍 바늘 굽힘 방지
5. 구멍과 제품 가장자리 사이의 거리는 일반적으로 구멍 직경 크기보다 큽니다.
Ⅶ. 코어 당김, 슬라이더 메커니즘 및 사출 성형 방지
1. 플라스틱 부품이 금형 개방 방향으로 원활하게 탈형되지 않는 경우 코어 당김 슬라이더 메커니즘을 설계해야 합니다. 코어-당김 메커니즘의 슬라이더는 복잡한 제품 구조를 형성할 수 있지만 제품 스티칭 라인 및 수축 등의 결함을 일으키기 쉽고 금형 비용을 증가시키고 금형 수명을 단축시킵니다.
2. 사출 성형 제품을 설계할 때 특별한 요구 사항이 없으면 코어{1}}당김 구조를 피하십시오. 예를 들어, 구멍 축과 리브의 방향이 금형 개방 방향으로 변경되고 캐비티 코어가 관통됩니다.
Ⅷ. 일체형 힌지
1. PP재질의 인성을 이용하여 힌지를 제품과 일체형으로 설계할 수 있습니다.
2. 힌지로 사용되는 필름의 크기는 0.5mm 이하로 균일하게 유지되어야 합니다.
3. 일체형 힌지를 사출 성형할 때 게이트는 힌지의 한쪽에만 설계할 수 있습니다.
Ⅸ. 인서트
1. 사출 성형 제품에 인서트를 삽입하면 국부 강도, 경도, 치수 정확도가 향상되고 다양한 특수 요구 사항을 충족하도록 작은 나사 구멍(축)을 설정할 수 있습니다. 동시에 제품 비용도 증가합니다.
2. 인서트는 일반적으로 구리이지만 다른 금속이나 플라스틱 부품일 수도 있습니다.
3. 플라스틱에 내장된 인서트 부분은 회전-방지 및 풀아웃 방지-구조로 설계되어야 합니다. 예: 널링, 구멍, 굽힘, 편평화, 어깨 등
4. 플라스틱 부품의 응력 균열을 방지하려면 인서트 주변의 플라스틱을 적절하게 두꺼워야 합니다.
5. 인서트 설계시 금형 내 위치결정 방식(홀, 핀, 자성)을 충분히 고려하여야 한다.
10. 신분증
제품 식별은 일반적으로 제품의 더 평평한 표면에 설정되며 볼록한 형태입니다. 법선 방향과 금형 개방 방향이 일치할 수 있는 표면을 선택하여 변형을 피하기 위한 식별을 설정합니다.
11. 사출 성형 부품 정확도
사출 성형 중 수축률의 불균일성과 불확실성으로 인해 사출 성형 부품의 정확도는 금속 부품의 정확도보다 현저히 낮습니다. 기계 부품의 치수 공차는 단순히 적용할 수 없습니다. 표준에 따라 적절한 공차 요구 사항을 선택해야 합니다. 우리나라에서는 1993년에 GB/T14486-93 "엔지니어링 플라스틱 성형 플라스틱 부품의 치수 공차"를 발행했습니다. 설계자는 사용된 플라스틱 원료 및 부품의 사용 요구 사항에 따라 표준 조항에 따라 부품의 치수 공차를 결정할 수 있습니다. 동시에 적절한 설계 공차 정확도는 공장의 종합적인 강도와 동종 업계 제품의 설계 정확도를 기반으로 결정되어야 합니다.
12. 사출 성형 부품의 변형
사출 성형 제품의 구조 강성을 향상시키고 변형을 줄입니다. 평평한 구조를 피하고 플랜지와 오목 및 볼록 구조를 합리적으로 설정하십시오. 적당한 보강 리브를 설정합니다.
13. 버클
1. 동시에 여러 개의 버클을 공유하도록 버클 장치를 설계하여 개별 버클의 손상으로 인해 전체 장치가 작동하지 못하게 되어 수명을 늘리고 필렛을 추가하여 강도를 높이는 것을 고려하십시오.
2. 버클- 관련 치수에 대한 공차 요구 사항은 매우 엄격합니다. 언더컷 위치가 너무 많으면 버클이 손상되기 쉽습니다. 반대로 언더컷 위치가 너무 적으면 조립 위치 제어가 어렵거나 결합된 부품이 너무 느슨해집니다. 해결책은 금형을 수정할 때 쉽게 접착제를 추가할 수 있는 방법을 확보하는 것입니다.
14. 용접(핫플레이트 용접, 초음파 용접, 진동 용접)
1. 용접은 연결 강도를 향상시킬 수 있습니다.
2. 용접은 제품 설계를 단순화할 수 있습니다.
15. 프로세스와 제품 성능 간의 모순에 대한 합리적인 고려
1. 사출 성형 제품을 설계할 때 제품의 외관, 성능, 공정 간의 모순을 종합적으로 고려해야 합니다. 때로는 일부 가공성을 희생하면 좋은 외관이나 성능을 얻을 수 있습니다.
2. 구조설계상 사출불량을 피할 수 없는 경우, 제품의 숨겨진 부분에 불량이 발생하도록 노력하십시오.
16. 나사 기둥의 구멍 직경과 셀프 태핑 나사 직경 사이의 관계-
셀프 태핑 나사 나사 기둥 구멍 직경
음2 1.7mm
음2.3 2.0mm
음2.6 2.2mm
음3 2.5mm
17. BOSS 디자인 원칙:
1. 기둥을 단독으로 사용하지 마십시오. 외벽에 연결하거나 보강리브와 함께 사용해 보세요. 기둥의 강도를 강화하고 고무의 흐름을 원활하게 만드는 것이 목적입니다.
2. 기둥의 높이는 일반적으로 기둥 직경의 2.5배를 넘지 않습니다. 기둥이 너무 높기 때문에 플라스틱 부품을 성형할 때 공기가 갇히는 원인이 됩니다. (길이가 너무 길면 기공, 연소, 충전 부족 등의 원인이 됩니다.)
3. 기둥의 높이가 기둥 직경의 2.5배를 초과하는 경우, 특히 기둥이 외벽에서 멀리 떨어져 있는 경우 기둥의 강도를 강화하는 방법은 보강리브를 사용하는 것이다.
4. BOSS의 모양은 주로 원형이며, 다른 모양은 가공이 어렵습니다.
5. BOSS의 위치는 모서리나 외벽에 너무 가깝지 않게 하고, 제품 외벽과는 일정한 거리를 두고 설치하세요.
6) BOSS 주변의 두께를 제거(즉, 크레이터를 열어줌)하여 수축 및 침하를 방지할 수 있습니다.
7) BOSS의 구배각 : 일반적으로 외부는 0.5도, 내부는 0.5도 또는 1도입니다.
