노련한 엔드 밀 (Endmills)의 공급 업체로서, 이러한 필수 도구의 최적 절단 방향에 관한 수많은 문의를 받았습니다. 절단 방향 선택은 가공 작업의 성능, 효율성 및 품질에 큰 영향을 미칩니다. 이 블로그 게시물에서는 Endmills의 권장 절단 방향을 조사하고 장점, 응용 프로그램 및 고려 사항을 탐색합니다.
엔드 밀 절단 방향 이해
엔드 머릴은 두 가지 주요 방향으로 절단 될 수 있습니다 : 위로 밀링 (등반 밀링)과 아래 밀링 (기존 밀링). 각 방향에는 고유 한 특성이 있으며 다양한 가공 시나리오에 적합합니다.
UP- 밀링 (등반 밀링)
위로 밀링에서 커터는 공작물의 공급과 같은 방향으로 회전합니다. 이는 절단 가장자리가 칩의 가장 얇은 부분에서 재료와 관련이 있으며 칩 두께가 절단 될 때 점차적으로 증가 함을 의미합니다.
UP- 밀링의 주요 장점 중 하나는 개선 된 표면 마감입니다. 절단력은 아래쪽으로 향하기 때문에 공작물을 테이블에 단단히 고정시켜 채터와 진동의 가능성을 줄이는 데 도움이됩니다. 이로 인해 기름진 표면 마감이 발생하여 항공 우주 또는 의료 산업의 정밀 부품 생산과 같이 표면 품질이 중요한 응용 분야에서 특히 중요합니다.
또 다른 이점은 도구 마모 감소입니다. 최첨단은 아래 밀링에 비해 공작물 표면에 대해 문지르는 것을 덜 경험하여 도구 수명이 길어집니다. 이는 도구를 자주 교체 할 필요가 없기 때문에 장기적으로 제조업체의 비용 절감으로 해석 될 수 있습니다.
UP- 밀링은 또한 단단한 외부 레이어 또는 스케일을 갖는 재료 가공에 더 적합합니다. 절단 동작은 외부 표면에서 시작하여 안쪽으로 이동하여 과도한 공구 손상을 일으키지 않고 이러한 층을 효과적으로 제거 할 수 있습니다. 예를 들어, 종종 딱딱한 외부 피부를 가진 주철 부품을 가공 할 때, 위로 밀링이 선호되는 선택이 될 수 있습니다.
그러나 UP- 밀링에는 몇 가지 제한이 있습니다. 절단력이 피드 방향에 있기 때문에보다 단단한 설정이 필요합니다. 기계 나 공작물 설정이 충분히 견고하지 않으면 부정확 한 절단 또는 기계의 손상으로 이어질 수 있습니다. 또한, 절단 동작이 때때로 컷의 출구쪽에 버를 남길 수 있기 때문에 버기가 발생하는 재료 가공에 가장 적합한 옵션은 아닐 수 있습니다.
다운 - 밀링 (기존 밀링)
다운 - 밀링은 Up -Milling의 반대입니다. 절단기는 공작물의 공급 방향으로 회전합니다. 이 경우 절단 가장자리는 두꺼운 칩으로 시작하여 절단 할 때 점차적으로 두께를 줄입니다.
다운 - 밀링의 주요 장점 중 하나는 덜 강성 설정을 더 잘 처리하는 능력입니다. 절단력은 위쪽으로 향하여 공작물을 약간 들어 올리는 데 도움이 될 수 있습니다. 이것은 얇거나 유연한 워크 피스를 가공 할 때 공작물을 끌어 내리고 왜곡 될 위험을 줄일 때 도움이 될 수 있습니다.
다운 - 밀링은 또한 많은 양의 재료를 빠르게 제거하는 데 효과적입니다. 두껍게 - 얇은 칩 형성은보다 효율적인 칩 대피를 가능하게하여 재료 제거 속도를 높일 수 있습니다. 이로 인해 목표는 가장 짧은 시간 내에 가능한 한 많은 재료를 제거하는 것이 목표입니다.
그러나 다운 - 밀링에는 몇 가지 단점이 있습니다. 그것은 종종 UP - 밀링에 비해 표면 마감이 좋지 않습니다. 공작물 표면에 대한 절단 가장자리의 문지름 작용은 더 많은 수다와 진동을 유발하여 더 거친 마무리를 초래할 수 있습니다. 또한, 도구 마모는 특히 하드 재료를 가공 할 때 절단 가장자리가 컷의 시작 부분에 더 많은 영향을 미치기 때문에 더 중요 할 수 있습니다.
절단 방향의 선택에 영향을 미치는 요인
엔드 머릴에 적합한 절단 방향을 결정할 때 몇 가지 요인을 고려해야합니다.
재료 특성
가공되는 재료의 유형은 중요한 역할을합니다. 앞에서 언급했듯이, 단단한 외부 층 또는 스케일이있는 재료는 UP -Milling에 더 적합합니다. 반면, 필요한 표면 마감 및 재료 제거 속도와 같은 다른 요인에 따라 알루미늄과 같은 부드럽고 연성 재료는 알루미늄과 같은 부드럽고 연성 재료를 상향 밀링 또는 다운 - 밀링을 사용하여 효과적으로 가공 할 수 있습니다.
예를 들어, 높은 강강 강을 가공 할 때, 위로 - 밀링이 공구 마모를 줄이고 더 나은 표면 마감을 달성하기 위해 선호 될 수 있습니다. 그러나 목표가 큰 강철 블록을 빠르게 거칠게하는 것이라면 다운 밀링이 더 실용적인 선택 일 수 있습니다.
기계 강성
공작 기계 및 공작물 설정의 강성은 또 다른 중요한 요소입니다. UP- 밀링에는 정확한 절단을 보장하고 진동을 방지하기 위해보다 강력한 설정이 필요합니다. 기계가 오래되었거나 구성 요소에 약간의 재생이있는 경우 다운 - 밀링은 더 안전한 옵션 일 수 있습니다.
예를 들어, 단단한 밀링 머신이 덜한 소규모 스케일 워크숍에서는 아래 밀링을 사용하여 과도한 진동 또는 부정확 한 컷의 위험없이 부품을 기계에 사용할 수 있습니다.
필요한 표면 마감
가공 된 부분의 원하는 표면 마감은 결정 요인입니다. 고품질 표면 마감이 필요한 경우, UP- 밀링이 일반적으로 더 나은 선택입니다. 그러나 표면 마감이 중요한 요소가 아니고 재료 제거 속도에 중점을두면 다운 - 밀링을 고려할 수 있습니다.
미적 및 기능적 이유로 부드러운 표면 마감이 필수적 인 소비자 전자 부품의 생산에서는 밀링이 종종 사용됩니다. 대조적으로, 표면 마감이 덜 중요한 대규모 구조 성분의 생산에서, 더 빠른 재료 제거를 위해 다운 - 밀링이 사용될 수있다.
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우리 회사에서는 광범위한 범위를 제공합니다엔드 머릴밀링 및 다운 - 밀링 작업 모두에 적합합니다. 우리의커스텀 엔드 밀특정 재료, 가공 프로세스 또는 표면 마감 요구 사항에 관계없이 고객의 특정 요구 사항을 충족하도록 설계되었습니다.
인기있는 제품 중 하나입니다카바이드 엔드 밀스 절단 도구 HRC60도. 이 엔드 머릴은 고품질의 탄화물 재료로 만들어져 탁월한 경도와 내마모성을 제공합니다. 특정 가공 요구 사항에 따라 위로 밀링 및 다운 - 밀링 작업에 사용할 수 있습니다.
결론
Endmills의 올바른 절단 방향을 선택하는 것은 가공 작업의 품질과 효율성에 크게 영향을 줄 수있는 중요한 결정입니다. UP- 밀링은 표면 마감 및 공구 마모 측면에서 이점을 제공하는 반면, 아래쪽 밀링은 덜 강성 설정을 처리하고 높은 재료 제거 속도를 달성하는 데 더 좋습니다. 재료 특성, 기계 강성 및 필요한 표면 마감과 같은 요소를 고려함으로써 제조업체는 적절한 절단 방향에 대한 정보에 근거한 결정을 내릴 수 있습니다.
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참조
- Boothroyd, G., & Knight, WA (2006). 가공 및 공작 기계의 기초. CRC 프레스.
- Kalpakjian, S., & Schmid, SR (2009). 제조 엔지니어링 및 기술. 피어슨 프렌 티스 홀.
- Trent, EM, & Wright, PK (2000). 금속 절단. 버터 워스 - 하이네만.
