카바이드 엔드 밀은 내구성과 높은 성능 기능으로 유명한 다양한 산업의 필수 절단 도구입니다. 탄화물 엔드 밀의 가장 중요한 특성 중 하나는 내열성입니다. 이 블로그에서, 우리는 탄소 최종 밀 공급 업체로서 탄화물 엔드 밀의 내열 개념을 깊이 파고 들고, 그 중요성, 영향 요인 및 그것이 도구의 전반적인 성능에 어떤 영향을 미치는지 탐구 할 것입니다.
카바이드 엔드 밀에서의 내열의 중요성
가공 공정에서 열 발생은 불가피한 제품입니다. 카바이드 엔드 밀이 공작물을 뚫고, 공구 재료의 변형과 함께 공구와 재료 사이의 마찰은 열 생성을 초래합니다. 고온은 최종 공장에 해로운 영향을 줄 수 있습니다.
첫째, 과도한 열로 인해 탄화물 재료가 경도를 잃을 수 있습니다. 카바이드는 단단하고 마모 - 내성 물질이지만 온도가 높아지면 결정 구조가 변하기 시작하여 경도가 감소 할 수 있습니다. 이는 최종 공장이 더 빨리 마모되어 절단 성능과 수명이 줄어 듭니다. 예를 들어, 고속 가공 작업에서, 엔드 밀의 내열성이 열악한 경우, 절단 가장자리가 짧은 기간 내에 둔해질 수있어 공작물에 대한 거친 표면 마감과 빈번한 공구 교체로 인해 생산 비용이 증가합니다.
둘째, 열은 또한 열 팽창을 유발할 수 있습니다. 열로 인해 엔드 밀이 팽창하면 가공 공정에서 치수 부정확성을 유발할 수 있습니다. 이것은 정밀 가공에 특히 중요합니다. 가장 작은 편차조차도 공작물을 사용할 수 없게 만들 수 있습니다. 예를 들어, 구성 요소가 매우 엄격한 치수 공차를 충족 해야하는 항공 우주 산업에서, 내열성이 낮은 탄화 된 엔드 밀로 인해 부품이 사양을 벗어날 수있어 비용이 많이 드는 재 작업 또는 거부를 초래할 수 있습니다.
카바이드 엔드 밀의 내열성에 영향을 미치는 요인
카바이드 등급
최종 공장에서 사용되는 탄화물의 등급은 내열에 영향을 미치는 주요 요인입니다. 상이한 카바이드 등급은 텅스텐 카바이드 (WC) 및 코발트 (CO)의 다양한 조성물로 제형화된다. 텅스텐 카바이드는 경도와 내마모성을 제공하는 반면 코발트는 바인더 역할을합니다.
고품질 탄화물 등급은 종종 더 높은 비율의 텅스텐 카바이드와 신중하게 선택된 코발트 함량을 포함합니다. 예를 들어, 마이크로 - 곡물 탄화물 등급은 더 작은 텅스텐 탄화물 곡물을 가지며, 이는 기존의 탄화물 등급에 비해 더 나은 내열성을 제공합니다. 마이크로 - 곡물 탄화물은 더 높은 온도에서 경도를 유지하여 고속 및 고성능 가공 응용 프로그램에 적합합니다.
코팅
코팅은 카바이드 엔드 밀의 내열성을 향상시키는 데 중요한 역할을합니다. 고유 한 특성을 갖춘 여러 유형의 코팅이 있습니다.
Tialn (Titanium Aluminum Nitride) 코팅은 가장 인기있는 선택 중 하나입니다. 이 코팅은 우수한 열 안정성을 가지며 고온을 견딜 수 있습니다. 최종 공장 표면에 보호 층을 형성하여 공구와 공작물 사이의 마찰을 줄입니다. 결과적으로 절단 과정에서 더 적은 열이 생성됩니다. 또한 Tialn 코팅은 또한 최종 공장의 내마모성을 향상시켜 수명을 더 연장시킬 수 있습니다.
또 다른 코팅 옵션은 Alcrn (알루미늄 크롬 질화물) 코팅입니다. Alcrn 코팅은 일부 응용 분야에서 Tialn보다 더 나은 내열성을 갖습니다. 그것은 매우 높은 온도에서 무결성을 유지할 수 있으므로 스테인레스 스틸 및 티타늄 합금과 같은 단단한 재료를 가공하는 데 적합합니다.
최종 공장의 기하학
카바이드 엔드 밀의 형상은 또한 내열성에 영향을 미칩니다. 플루트의 수, 나선 각도 및 갈퀴 각도는 모두 열 생성 및 소산에 역할을합니다.
플루트 수가 많을 수있는 최종 공장은 재료를보다 효율적으로 제거 할 수 있지만 공작물과의 접촉 면적이 증가하여 더 많은 열을 발생시킵니다. 그러나 일부 고급 엔드 밀 설계는 가변 플루트 간격을 사용하여 진동 및 열 발생을 줄입니다. 예를 들어, 가변 플루트 간격이있는 4 개의 플루트 엔드 밀은 더 매끄럽게 절단되어 절단 공정에서 생성 된 열을 줄일 수 있습니다.
최종 공장의 나선 각도는 또한 내열성에 영향을 미칩니다. 나선 각도가 높을수록 칩 대피에 도움이 될 수 있으며, 이는 열 소산에 중요합니다. 절단 영역에서 칩이 빠르게 제거되면 절단 공정에 의해 생성 된 열을 전달하여 최종 공장에 쌓이지 못하게 할 수 있습니다.
카바이드 엔드 밀의 내열성 측정
카바이드 엔드 밀의 내열성을 측정하는 몇 가지 방법이 있습니다. 일반적인 접근법 중 하나는 고속 가공 테스트를 통한 것입니다. 이 테스트에서 최종 공장은 높은 절단 속도와 공급 속도로 공작물을 가공하는 데 사용됩니다. 엔드 밀의 온도는 열전대 또는 적외선 카메라를 사용하여 모니터링됩니다.
절단력도 시험 중에 측정됩니다. 절단력의 증가는 열의 영향으로 인해 공구가 절단에 덜 효율적으로되면서 최종 공장의 내열성 감소를 나타낼 수 있습니다. 온도 및 절단력 데이터를 분석함으로써 엔드 밀의 내열성을 평가할 수 있습니다.
또 다른 방법은 경도 테스트입니다. 카바이드 엔드 밀의 샘플은 특정 기간 동안 다른 온도로 가열 된 다음 냉각됩니다. 그 후, 샘플의 경도는 경도 테스터를 사용하여 측정됩니다. 경도가 크게 떨어지면 내열성이 좋지 않음을 나타냅니다.
응용 및 내열의 역할
항공 우주 산업
항공 우주 산업에서 탄화물 엔드 밀은 티타늄 합금 및 고강도 강을 포함한 다양한 재료를 가공하는 데 사용됩니다. 이 재료는 가공 중에 많은 양의 열을 생성하는 높은 강도와 인성으로 알려져 있습니다.
이 산업에서는 우수한 내열성을 가진 탄화 된 최종 공장이 필수적입니다. 예를 들어, 항공기 엔진 용 티타늄 구성 요소를 가공 할 때 높은 열 - 저항성 엔드 밀은 더 오랜 시간 동안 절단 성능을 유지하여 정확한 가공과 고품질 표면 마감을 보장 할 수 있습니다. 항공기 엔진 구성 요소의 모든 결함이 심각한 안전성에 영향을 줄 수 있으므로 이는 중요합니다.
자동차 산업
자동차 산업은 또한 엔진 블록, 변속기 구성 요소 및 기타 중요한 부품 가공을위한 탄화물 엔드 밀에 크게 의존합니다. 대량 생산 환경에서는 생산 목표를 충족시키기 위해서는 고속 가공이 종종 필요합니다.
열 - 효율적이고 정확한 가공을 보장하기 위해서는 내성 카바이드 엔드 밀이 필요합니다. 예를 들어, 알루미늄 엔진 블록을 가공 할 때, 내열성이 우수한 탄화 된 엔드 밀은 열 팽창을 방지하고 치수 정확도를 유지하여 부드럽게 작동하는 엔진과 연료 효율이 향상 될 수 있습니다.
탄화물 엔드 밀의 내열성 향상
고급 제조 기술
제조업체는 카바이드 엔드 밀의 내열성을 향상시키기 위해 끊임없이 고급 기술을 개발하고 있습니다. 그러한 기술 중 하나는 정밀 연삭을 사용하는 것입니다. 정밀 연삭은 엔드 밀의 절단 가장자리가 날카 롭고 일관된 형상을 가질 수 있습니다. 이는 절단 과정에서 마찰을 감소시켜 열 발생이 줄어 듭니다.
또 다른 기술은 물리 증기 증착 (PVD) 또는 화학 증기 증착 (CVD) 방법을 사용한 고급 코팅의 적용이다. 이러한 증착 기술은 엔드 밀 표면에 균일하고 고품질 코팅을 만들어 내열성과 내마모성을 향상시킬 수 있습니다.
적절한 도구 선택 및 유지 보수
카바이드 엔드 밀 공급 업체로서 적절한 도구 선택 및 유지 보수의 중요성을 강조합니다. 고객은 가공중인 재료, 가공 공정 및 필요한 표면 마감에 따라 올바른 탄화물 엔드 밀을 선택해야합니다.
예를 들어, 고객이 스테인리스 스틸과 같은 단단하고 열을 생성하는 재료를 가공하는 경우 Alcrn과 같은 높은 열 저항 코팅이있는 탄화 된 엔드 밀을 권장합니다. 또한 정기적 인 청소 및 재 샤프닝과 같은 적절한 유지 보수는 최종 공장의 내열성을 유지하는 데 도움이 될 수 있습니다.
결론
결론적으로, 카바이드 엔드 밀의 내열성은 성능과 수명에 크게 영향을 미치는 중요한 특성입니다. 탄소 최종 공급 업체로서 우리는 고객의 다양한 요구를 충족시키기 위해 우수한 내열성을 가진 고품질 엔드 밀에게 제공하는 것의 중요성을 이해합니다.
항공 우주, 자동차 또는 정밀 가공이 필요한 기타 산업에 관계없이, 내열성이 우수한 탄화물 엔드 밀을 선택하면 생산성 향상, 표면 마감 및 생산 비용이 절감 될 수 있습니다.
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참조
- Kalpakjian, S., & Schmid, SR (2009). 제조 엔지니어링 및 기술. 피어슨 프렌 티스 홀.
- Trent, EM, & Wright, PK (2000). 금속 절단. 버터 워스 - 하이네만.
- Shaw, MC (2005). 금속 절단 원리. 옥스포드 대학 출판부.
