정밀 CNC 밀링 머신

 

 

 

 

 

소스 팩토리

 

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무결성 관리, 모든 제품이 진실되게 설명되고 실제 재료임을 보장합니다.

당사의 제품은 모두 공장에서 직접 공급되며 원래 공장에서 제조되며 품질이 보장됩니다.

전문적이고 강력한 사전 판매 팀이 모든 질문에 신속하고 전문적으로 답변합니다.

모든 프로세스는 엄격하게 검사되었으며 품질은 신뢰할 수 있습니다.

360-일 제품 보증, 평생 유지 관리, 애프터 서비스에 대해 걱정할 필요가 없습니다.

 

기계 매개변수

 

	모수	단위	V-1165
●	여행하다
	X축 이동	mm	1100
	Y축 이동	mm	650
	Z축 이동	mm	600
	작업 표면에 대한 스핀들 코	mm	130-730
	기둥 가이드에 대한 스핀들 센터	mm	665
●	작업대
	테이블 치수(L x W)	mm	1200*660
	T 슬롯(번호-크기*간격)	mm	5*18X100
	최대 하중	킬로그램	710
L	축
	스핀들 속도	rpm	10000
	스핀들 모터 동력	kw	11/15kw
	스핀들 테이퍼 구멍(모델/설치 크기)		BT40(150)
●	밥을 먹이다
	G00 급이송(X축)	m/분	36
	G00 급이송(Y축)	m/분	36
	G00 급이송(Z축)	m/분	36
	G01 절삭 이송	m/분	12/12/12
●	기계 정밀도
	포지셔닝 정확도	mm	0.005/300
	반복성	mm	0.003/300
●	다른
	건평(길이)	mm	2800
	(너비)	mm	2450
	기계 높이(높이)	mm	2500
	기계 무게	킬로그램	5800
	진공 포장	/	예
	고정 나무 프레임	/	예

 

 

정밀 CNC 밀링 머신의 미묘함은 강도, 까다로운 세부 사항, 세부 사항이 성공 또는 실패를 결정합니다.

잘 알려진 CNC 시스템

CAD를 가져와 프로그래밍이 필요 없는 작동 및 CNC 수치 제어 시스템을 실현하고 작동하기 쉬우며 전기 드라이브는 일련의 고정밀 서보 모터로 구동됩니다.

 

전체 구조
공작 기계는 기둥에 의해 고정되고 크로스 슬라이딩 테이블의 구조는 움직일 수 있습니다. X, Y 및 Z 축은 선형 롤링 가이드 레일을 채택하고 전체 기계는 높은 강성, 높은 안정성 및 높은 신뢰성을 갖습니다.
큰 흐름, 완전 밀폐형 보호, 아름다운 외관, 쉬운 작동 및 유지 보수.

 

주축대
 
센터 에어 블로잉 기능을 갖춘 고속 스핀들 유닛 스핀들 테이퍼 홀 BT40 사양 채택

 

툴 매거진
툴 매거진은 신뢰할 수 있는 품질과 안정적인 성능을 갖춘 디스크형 툴 매거진을 채택합니다.

 

운전하다
3축 모터와 고정밀 볼 스크류는 직접 구동 모드를 채택하여 전송 강성과 위치 정확도를 향상시킵니다. 세 개의 선형 좌표축은 모두 선형 롤링 가이드 레일을 채택하고 고속으로 이송할 때 공작 기계의 진동이 작고 저속으로 이송할 때 크롤링이 없습니다.

 

 

광범위한 응용

 

 

금형 제조업
자동차 산업
항공 우주 산업
가전제품 산업
교육 산업
5G 스마트

 

정밀 CNC 밀링 머신의 일반적인 문제 및 개선 방법

 

실제 생산부터 시작하여 이 기사에서는 CNC 가공 공정의 일반적인 문제 및 개선 방법과 다양한 응용 분야에서 속도, 이송 속도 및 절삭 깊이의 세 가지 중요한 요소를 선택하는 방법을 요약하여 참조합니다.

01
공작물 가우징

이유:
1) 칼이 부러지고, 칼이 충분히 강하지 않고, 너무 길거나 너무 작아서 칼이 부러집니다.
2) 운영자의 부적절한 조작.
3) 절단 공차가 고르지 않습니다(예: 곡면 측면에 0.5를 두고 바닥에 0.15를 둡니다).
4) 부적절한 절삭 매개변수(예: 너무 큰 공차, 너무 빠른 SF 설정 등)

개선하다:
1) 칼을 사용하는 원리: 칼은 크거나 작거나 짧거나 길 수 있습니다.
2) 모서리 청소 프로그램을 추가하고 여백을 최대한 균일하게 유지하십시오(측면과 하단에 동일한 여백을 두십시오).
3) 절단 매개변수를 합리적으로 조정하고 큰 여백으로 모서리를 둥글게 만듭니다.
4) 공작 기계의 SF 기능을 사용하여 작업자는 공작 기계의 최상의 절단 효과를 얻기 위해 속도를 미세 조정할 수 있습니다.

02
분할 문제

이유:
1) 작업자가 수동으로 조작할 때 부정확하다.
2) 금형 주변에 버가 있습니다.
3) 중심 막대는 자성입니다.
4) 금형의 4면이 수직이 아니다.

개선하다:
1) 수동 조작은 반복적으로 주의 깊게 확인해야 하며 포인트는 가능한 한 동일한 포인트와 높이에 있어야 합니다.
2) 금형 주변을 숫돌이나 줄로 디버링하고 걸레로 깨끗이 닦은 후 최종적으로 손으로 확인한다.
3) 금형을 센터링하기 전에 센터링 로드를 탈자하십시오(세라믹 센터링 로드 또는 기타 사용 가능).
4) Meter를 Calibration하여 금형의 4면이 수직인지 확인한다.

03
도구 설정 문제

이유:
1) 작업자가 수동으로 조작할 때 부정확하다.
2) 공구가 잘못 고정되었습니다.
3) 플라잉 나이프의 칼날이 잘못되었습니다(플라잉 나이프 자체에 특정 오류가 있음).
4) R나이프, 플랫나이프, 플라잉나이프 사이에 오차가 있다.

개선하다:
1) 수동 조작은 반복적으로 주의 깊게 확인해야 하며 칼날은 가능한 한 같은 위치에 놓아야 합니다.
2) 공구가 고정되면 에어건으로 불어내거나 걸레로 닦아내십시오.
3) 플라잉 나이프의 상부 날이 도구 샤프트와 매끄러운 바닥 표면을 측정해야 할 때 하나의 날을 사용할 수 있습니다.
4) 별도의 공구세팅 프로그램으로 R나이프, 플랫나이프, 플라잉나이프의 오차를 방지할 수 있습니다.

04
충돌기 - 프로그래밍

이유:
1) 안전 높이가 충분하지 않거나 설정되지 않았습니다(공구 또는 콜릿이 급속 이송 G00 중에 공작물과 충돌함).
2) 프로그램 목록의 도구와 실제 프로그램 도구가 잘못 작성되었습니다.
3) 프로그램 목록의 공구 길이(블레이드 길이)와 실제 가공 깊이가 잘못 기재되어 있습니다.
4) 프로그램 시트의 깊이 Z축 판독값과 실제 Z축 판독값이 잘못 작성되었습니다.
5) 프로그래밍 중에 좌표가 잘못 설정되었습니다.

개선하다:
1) 공작물 높이의 정확한 측정은 또한 안전 높이가 공작물 위에 있음을 보장합니다.
2) 프로그램 시트의 도구는 실제 프로그램 도구와 일치해야 합니다(자동 프로그램 시트를 사용하거나 사진을 사용하여 프로그램 시트를 생성하십시오).
3) 공작물의 실제 가공 깊이를 측정하고 공구 길이와 블레이드 길이를 프로그램 시트에 명확하게 기록합니다(일반적으로 공구 홀더의 길이는 공작물보다 2-3MM 높음, 블레이드의 길이는 0.5-1.0MM)입니다.
4) 공작물의 실제 Z축 번호를 프로그램 시트에 명확하게 기록합니다. (이 작업은 일반적으로 수동으로 작성되며 반복적으로 확인해야 합니다.)

05
충돌기 연산자

이유:
1) 깊이 Z축 공구 설정 오류.
2) 분할의 히트 수와 작업 수가 잘못되었습니다(예: 단면 가져오기에 피드 반경이 없음 등).
3) 잘못된 칼을 사용합니다(예: D4 칼은 D10 칼로 가공됨).
4) 프로그램이 잘못되었습니다(예: A7.NC가 A9.NC로 이동).
5) 수동 조작 중에 수동 핸들이 잘못된 방향으로 회전합니다.
6) 수동 급속 이송 중에 잘못된 방향으로 누르십시오(예: -X + X 누름).

개선하다:
1) 깊이 Z축 공구세팅은 공구세팅 위치에 주의해야 합니다. (하단, 상단, 분석 등).
2) 적중 횟수 및 연산 완료 후 반복 확인을 하여야 한다.
3) 공구를 클램핑할 때 프로그램 목록과 프로그램에 대해 반복적으로 확인하고 로딩해야 합니다.
4) 프로그램은 순서대로 하나씩 진행되어야 합니다.
5) 수동 조작을 사용할 경우 작업자 스스로 공작 기계의 조작 숙련도를 강화해야 합니다.
6) 수동으로 빠르게 이동할 때 Z축을 공작물 위로 올려 이동시킬 수 있습니다.

06
표면 정밀도

이유:
1) 절단 매개변수가 불합리하고 공작물의 곡면이 거칠다.
2) 칼날이 날카롭지 않다.
3) 공구 클램핑이 너무 길고 절삭 날이 너무 깁니다.
4) 칩 제거, 에어블로잉, 오일플러싱이 잘 되지 않는다.
5) 절단 방법을 프로그래밍합니다(다운 밀링을 고려할 수 있음).
6) 공작물에 버가 있습니다.

개선하다:
1) 절단 매개변수, 공차, 여백 및 속도 이송 설정이 합리적이어야 합니다.
2) 공구는 작업자가 불규칙적으로 점검하고 교체해야 합니다.
3) 공구를 클램핑할 때 작업자는 클램프를 가능한 한 짧게 유지해야 하며 블레이드는 너무 길지 않아야 합니다.
4) 평나이프, R나이프, 라운즈나이프의 다운커팅은 속도와 이송의 설정이 적당해야 한다.
5) 공작물에 버가 있습니다. 공작 기계, 절삭 공구 및 절삭 공구 방식과 직접 관련이 있으므로 공작 기계의 성능을 이해하고 버가 있는 가장자리에 공구를 구성해야 합니다.

07
치핑

1) 너무 빨리 먹인다

--적절한 이송 속도로 감속합니다.

2) 절단 초기에 너무 빨리 이송
--절삭 시작 시 이송 속도를 늦춥니다.

3) 클램핑 풀림(나이프)
-- 클램프.

4) 클램핑 풀림(작업물)
-- 클램프.

5) 강성 부족(나이프)
--허용되는 가장 짧은 칼을 사용하고 자루를 조금 더 깊게 조인 다음 추가로 클라임 밀링을 시도하십시오.

6) 공구의 절삭날이 너무 날카롭다.
--취약한 절삭날 각도, 한쪽 모서리를 변경합니다.

7) 공작기계 및 툴홀더의 강성 부족
-- 단단한 공작 기계와 공구 홀더를 사용하십시오.

08
마멸

1) 기계의 속도가 너무 빠름
--속도를 낮추고 충분한 냉각수를 추가합니다.

2) 경화 재료
--고급 절삭 공구 및 공구 재료를 사용하여 표면 처리 방법을 높입니다.

3) 칩 부착성
--이송 속도, 칩 크기를 변경하거나 냉각 오일 또는 에어건으로 칩을 청소하십시오.

4) 부적절한 이송 속도(너무 낮음)
--이송 속도를 높이고 클라임 밀링을 시도합니다.

5) 절단각도가 적당하지 않다.
--적절한 절단 각도로 변경합니다.

6) 공구의 기본 릴리프 각도가 너무 작습니다.
--더 큰 릴리프 각도로 변경합니다.

09
파괴하다

1) 너무 빨리 먹인다
--이송 속도를 늦춥니다.

2) 절단량이 너무 많다
-- 가장자리당 더 적은 양의 절단을 사용합니다.

3) 블레이드 길이와 전체 길이가 너무 큼
--섕크를 조금 더 깊게 고정하고 짧은 칼을 사용하여 하향 밀링을 시도합니다.

4) 과도한 마모
--초기 단계에서 재연삭.

10
진동

1) 이송 및 절단 속도가 너무 빠름
--정확한 이송 및 절단 속도

2) 강성 부족(공작기계 및 툴홀더)
-- 더 나은 공작 기계 및 공구 홀더를 사용하거나 절삭 조건을 변경하십시오.

3) 후방각도가 너무 크다
--더 작은 릴리프 각도로 변경하고 여백을 처리합니다(오일 스톤을 사용하여 블레이드를 한 번 날카롭게 함).

4) 클램프 풀림
--공작물 고정

5) 속도와 이송 속도를 고려하십시오.

속도, 이송 속도, 절입 깊이의 세 가지 요소 간의 관계는 절삭 효과를 결정하는 가장 중요한 요소입니다. 부적절한 이송 속도와 속도는 종종 생산 감소, 공작물 품질 저하 및 큰 공구 손상으로 이어집니다.

다음의 경우 저속 범위를 사용합니다.
고경도 재료
변덕스러운 재료
난삭재
중절삭
공구 마모 최소화
가장 긴 공구 수명

위해 고속 범위를 사용하십시오.
부드러운 소재
좋은 표면 품질
더 작은 공구 외경
경절삭
부서지기 쉬운 공작물
수동 조작
최대 처리 효율성
비금속 재료

다음을 위해 높은 이송 속도를 사용하십시오.
무겁고 거친 절단
강철 구조물
가공이 쉬운 소재
황삭 도구
평면 절단
낮은 인장 강도 재료
거친 톱니 밀링 커터

다음을 위해 낮은 이송 속도를 사용하십시오.
경절삭, 미세절삭
취성 구조
재료 가공이 어렵다
작은 칼
깊은 홈 가공
높은 인장 강도 재료
마무리 도구

 

 

 

 

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