대형 CNC 선반

 

 

 

대형 CNC 선반, 즉 컴퓨터 수치 제어로 제어되는 선반[1]은 미리 프로그래밍된 CNC 프로그램에 따라 공작물을 자동으로 가공하는 효율적인 자동화 장비이다. [2]

CNC 선반은 주로 샤프트 부품 또는 디스크 부품의 내부 및 외부 원통형 표면, 원뿔 각도가 있는 내부 및 외부 원추형 표면, 복잡한 회전 내부 및 외부 곡면, 원통형 및 원추형 스레드를 절단하는 데 사용됩니다. 또한 홈 가공, 드릴링, 리머 가공 등도 수행할 수 있습니다. 리머 가공 및 보링 가공 등도 수행할 수 있습니다.

CNC 선반의 작동 원리는 CNC 선반에서 지정한 명령 코드 및 프로그램 형식에 따라 부품의 가공 경로, 공정 매개변수, 공구 동작 궤적, 변위, 절단 매개변수 및 보조 기능을 가공 프로그램 시트로 컴파일한 다음 이 프로그램을 작성하세요. 주문 내용을 제어 매체에 기록한 후 CNC 선반의 CNC 장치에 입력하여 선반에 부품 가공을 지시합니다.

 

기계 매개변수

 

기계 모델	매개변수	단위
침대 위의 최대 회전 직경	650	㎜
팔레트의 최대 가공 직경	400	㎜
최대 처리 길이	1000	㎜
스핀들 속도 범위	100-2000	분당 회전수(rpm)
주 모터 동력	15/18.5KW	kW
공구 홀더에 설치된 최대 칼날 수	12	T
X축 이동/Z축 이동	350/1120	㎜
X축/Z축 최소 이동량	0.001/0.001	㎜
X축/Z축 급이송 속도	24/24	m/분
스핀들 C축 인덱싱	0/360	도
심압대 슬리브 모델	/5#	산
심압대 슬리브 이동	120	밀리미터
총 심압대 이동	1250	mm
X축/Z축 반복 위치 정확도	{{0}}.0보다 작거나 같음03/0.005	㎜
표면 거칠기	0.63보다 작거나 같음	음
스핀들 보어 직경	Φ105(스핀들 보어 직경)	㎜
바 직경직경	Φ90	㎜
침대 경사 각도	30/45	
전체 치수(길이 x 너비 x 높이)	4286*2136*2150	㎜
공작기계 순중량	6500	킬로그램

 

 

 

CNC 공작 기계는 디지털 제어 공작 기계의 약어입니다. 프로그램 제어 시스템을 갖춘 자동화 공작기계입니다. 제어 시스템은 제어 코드나 기타 기호 명령을 사용하여 프로그램을 논리적으로 처리하고 이를 해독하여 공작 기계를 움직이게 하고 부품을 처리할 수 있습니다.

일반 공작 기계와 비교하여 CNC 공작 기계는 다음과 같은 특징을 가지고 있습니다.

●가공 정밀도가 높고 가공 품질이 안정적입니다.

●다좌표 연계가 가능하며 복잡한 형상의 부품도 가공 가능합니다.

●부품 변경 처리 시 일반적으로 CNC 프로그램만 변경하면 되므로 생산 준비 시간을 절약할 수 있습니다.

●공작기계 자체의 정밀도와 강성이 높고, 유리한 가공량을 선택할 수 있으며, 생산성이 높습니다(일반적으로 일반 공작기계의 3~5배).

●공작기계는 자동화 수준이 높아 노동 강도를 줄일 수 있습니다.

●운영자에 대한 품질 요구 사항이 더 높고 유지 관리 인력에 대한 기술 요구 사항도 더 높습니다.

 

 

일반 선반과 최고의 CNC 선반의 차이점은 무엇입니까? 왜 99%의 사람들이 CNC 선반을 사용하려고 합니까?

 

1. 다양한 정의
간단히 말해서 대형 CNC 선반은 숫자로 제어되는 공작 기계입니다. 프로그램 자동화 제어 기능을 갖춘 자동화 공작기계입니다. 전체 시스템은 제어 코드나 기타 기호 명령에 의해 지정된 프로그램을 논리적으로 처리한 후 자동 컴파일을 수행하고 전체 공작 기계가 원본 프로그램에 따라 처리될 수 있도록 포괄적인 컴파일을 수행합니다.
이 CNC 선반의 제어 장치입니다. CNC 선반의 작동 및 모니터링은 모두 CNC 장치에서 완료됩니다. 이는 장치의 두뇌와 같습니다. 우리가 일반적으로 언급하는 장비는 주로 인덱스 제어 선반의 머시닝 센터입니다.
일반 선반은 샤프트, 디스크, 링 등 다양한 형태의 공작물을 다양한 공정으로 가공할 수 있는 수평형 선반입니다. 공작물의 내부 및 외부 회전 표면, 끝면, 다양한 내부 및 외부 스레드를 처리하는 데 자주 사용됩니다. 해당 도구 및 액세서리를 사용하여 드릴링, 리밍, 태핑 및 널링 등을 수행할 수도 있습니다.

2. 다양한 범위

CNC 선반에는 하나의 CNC 시스템만 있는 것이 아닙니다. 그들은 또한 다양한 기술을 가지고 있습니다. 그들은 다른 기술을 사용합니다. 그들은 넓은 범위를 다루고 있습니다.
CNC 선반, CNC 밀링 머신, CNC 머시닝 센터, CNC 와이어 커팅 및 기타 다양한 유형이 포함됩니다. 이러한 기술은 디지털 프로그래밍 언어 기호를 사용하여 변환한 다음 컴퓨터로 제어되는 공작 기계 전체를 처리하는 것입니다.
3. 다양한 장점
CNC 선반을 사용하여 제품을 가공하면 일반 공작기계 제품에 비해 많은 장점이 있습니다. CNC 선반을 사용하여 제품을 가공하면 생산 효율성을 크게 향상시킬 수 있습니다. 공작물 전체를 클램핑한 후 준비된 가공 프로그램을 입력할 수 있습니다.
전체 공작 기계는 자동으로 가공 프로세스를 완료할 수 있습니다. 상대적으로 말하면, 가공된 부품이 변경될 때 일반적으로 일련의 CNC 프로그램만 변경하면 됩니다. 따라서 어느 정도 전체 처리 시간을 크게 단축할 수 있습니다. 공작기계 가공에 비해 생산효율을 극대화할 수 있습니다.

CNC 선반은 가장 널리 사용되는 CNC 공작 기계 중 하나입니다. 주로 샤프트 부품이나 디스크 부품의 내부 및 외부 원통형 표면, 원뿔 각도가 있는 내부 및 외부 원추형 표면, 복잡한 회전 내부 및 외부 곡면, 원통형 및 원추형 스레드를 절단하는 데 사용됩니다. 또한 홈 가공, 드릴링, 리밍, 리밍 작업도 수행할 수 있습니다. 구멍 및 보링 등

CNC 공작 기계는 사전 프로그래밍된 가공 프로그램에 따라 가공할 부품을 자동으로 가공합니다. CNC 공작 기계에서 지정한 명령 코드 및 프로그램 형식에 따라 부품의 가공 경로, 가공 매개 변수, 공구 동작 궤적, 변위, 절삭 매개 변수 및 보조 기능을 가공 프로그램 시트에 기록한 다음 이 프로그램 시트의 내용을 기록합니다. 제어 매체에서는 CNC 공작 기계의 CNC 장치에 입력되어 공작 기계에 부품 가공을 지시합니다.

●가공 정밀도가 높고 가공 품질이 안정적입니다.

●다좌표 연계가 가능하며 복잡한 형상의 부품도 가공 가능합니다.

●부품 변경 처리 시 일반적으로 CNC 프로그램만 변경하면 되므로 생산 준비 시간을 절약할 수 있습니다.

●공작기계 자체의 정밀도와 강성이 높고, 유리한 가공량을 선택할 수 있으며, 생산성이 높습니다(일반적으로 일반 공작기계의 3~5배).

●공작기계는 자동화 수준이 높아 노동 강도를 줄일 수 있습니다.

●운영자에 대한 품질 요구 사항이 더 높고 유지 관리 인력에 대한 기술 요구 사항도 더 높습니다.

일반적인 부품의 공정 요구 사항, 가공된 공작물의 배치 크기를 결정하고 CNC 선반이 가져야 하는 기능을 공식화하려면 사전 준비를 해야 합니다. CNC 선반을 합리적으로 선택하기 위한 전제 조건은 일반적인 부품의 공정 요구 사항을 충족하는 것입니다.

일반적인 부품의 공정 요구 사항은 주로 부품의 구조적 치수, 처리 범위 및 정확도 요구 사항입니다. CNC 선반의 제어 정확도는 정확도 요구 사항, 즉 공작물의 치수 정확도, 위치 정확도 및 표면 거칠기에 따라 선택됩니다. 제품 품질과 생산 효율성 향상을 보장하는 신뢰성을 바탕으로 선택하십시오. CNC 공작기계의 신뢰성이란 공작기계가 지정된 조건에서 제 기능을 수행할 때, 오랜 시간 동안 고장 없이 안정적으로 작동할 수 있다는 것을 의미합니다. 즉, 실패 사이의 평균 시간이 길다는 것입니다. 장애가 발생하더라도 단시간 내에 복구하여 다시 사용할 수 있습니다. 합리적으로 구조화되고, 잘 제작되었으며, 대량 생산된 공작기계를 선택하십시오. 일반적으로 사용자가 많을수록 CNC 시스템의 신뢰성이 높아집니다.

공작 기계 액세서리 및 도구

공작 기계 액세서리, 예비 부품 및 공급 능력, 절삭 공구는 생산에 투입되는 CNC 선반 및 터닝 센터에 매우 중요합니다. 공작기계를 선택할 때는 공구와 액세서리의 조합을 신중하게 고려해야 합니다.

터닝센터

제어 시스템

제조업체는 일반적으로 동일한 제조업체의 제품을 선택하거나 최소한 동일한 제조업체의 제어 시스템을 구매하므로 유지 관리 작업이 매우 편리합니다. 교육 단위에서는 학생들이 잘 알고 있어야 하기 때문에 다양한 시스템을 사용하고 다양한 시뮬레이션 소프트웨어를 갖추는 것이 현명할 것입니다.

성능/가격 비율에 따라 선택

기능과 정밀도가 유휴 상태이거나 낭비되지 않는지 확인하고 필요에 맞지 않는 기능을 선택하지 마십시오.

공작기계 보호

필요한 경우 공작 기계에 완전 밀폐형 또는 반밀폐형 보호 장치와 자동 칩 제거 장치를 장착할 수 있습니다.

CNC 선반 및 터닝 센터를 선택할 때 위의 원칙을 종합적으로 고려해야 합니다.

CNC 선반의 가공 유연성은 일반 선반보다 우수하지만 특정 부품의 생산 효율성 측면에서 CNC 선반과 일반 선반 사이에는 여전히 일정한 차이가 있습니다. 따라서 CNC 선반의 효율성을 높이는 것이 핵심이 되었으며, 프로그래밍 기술의 합리적인 사용과 효율적인 가공 프로그램의 준비는 공작 기계의 효율성 향상에 예상치 못한 영향을 미치는 경우가 많습니다.

1. 유연한 기준점 설정

BIEJING-FANUC Power Mate O CNC 선반에는 스핀들 Z와 공구 축 X라는 두 개의 축이 있습니다. 바의 중심은 좌표계의 원점입니다. 각 칼날이 바에 접근하면 좌표값이 감소하는데, 이를 도구 전진이라고 합니다. 그렇지 않으면 좌표값이 증가하는데, 이를 공구 후퇴라고 합니다. 도구는 도구의 시작 위치로 돌아가면 중지됩니다. 이 위치를 기준점이라고 합니다. 참조점은 프로그래밍에서 매우 중요한 개념입니다. 각 자동 사이클이 실행된 후 공구는 다음 사이클을 준비하기 위해 이 위치로 돌아와야 합니다. 따라서 프로그램을 실행하기 전에 공구와 스핀들의 실제 위치를 좌표값과 일치하도록 조정해야 합니다. 그러나 기준점의 실제 위치는 고정되어 있지 않습니다. 프로그래머는 부품의 직경, 사용되는 공구의 유형 및 수량에 따라 기준점의 위치를 ​​조정하고 공구의 유휴 스트로크를 단축할 수 있습니다. 그로 인해 효율성이 향상됩니다.

2. 0을 정수로 바꾸기

저전압 전기제품에는 길이 대 직경 비율이 약 2:3이고 직경이 대부분 3mm 미만인 짧은 핀 샤프트 부품이 많이 있습니다. 부품의 기하학적 크기가 작기 때문에 일반 기기 선반에 고정하기 어렵고 품질을 보장할 수 없습니다. 기존 방법에 따라 프로그래밍하면 각 사이클마다 한 부분만 처리됩니다. 축 크기가 짧기 때문에 공작 ​​기계 스핀들 슬라이더는 베드 가이드 레일에서 자주 왕복 운동하고 스프링 척 클램핑 메커니즘은 자주 움직입니다. 장시간 작업 후 공작 기계 가이드 레일의 국부적인 과도한 마모는 공작 기계의 가공 정확도에 영향을 미치고 심한 경우 공작 기계가 폐기될 수도 있습니다. 스프링 척 클램핑 메커니즘이 자주 움직이면 제어 전기 제품이 손상될 수 있습니다. 위의 문제를 해결하려면 생산성을 저하시키지 않으면서 스핀들의 이송 길이와 콜릿 클램핑 메커니즘의 작동 간격을 늘려야 합니다. 이를 통해 하나의 처리 주기에 여러 부품을 처리할 수 있는지 상상해 볼 수 있습니다. 스핀들의 이송 길이는 단일 부품 길이의 몇 배이며 스핀들의 최대 작동 거리에도 도달할 수 있으며 그에 따라 스프링 척 클램핑 메커니즘의 작동 시간 간격이 연장됩니다. 원래 값의 몇 배입니다. 더 중요한 것은 단일 부품의 원래 보조 시간이 여러 부품에 분산되어 각 부품의 보조 시간이 크게 단축되어 생산 효율성이 향상된다는 점입니다. 이 아이디어를 실현하기 위해 컴퓨터 프로그래밍에서 메인 프로그램과 서브루틴이라는 개념을 갖게 되었습니다. 부품의 기하학적 치수와 관련된 명령필드를 서브루틴에 배치하고, 공작기계 제어와 관련된 명령필드와 부품을 절단하는 명령필드를 메인 프로그램에 배치하는 경우. 부품이 처리될 때마다 메인 프로그램은 서브프로그램 명령을 호출하여 서브프로그램을 한 번 호출합니다. 처리가 완료되면 기본 프로그램으로 다시 돌아갑니다. 여러 부품을 처리해야 하는 경우 서브루틴이 여러 번 호출되므로 각 사이클에서 처리되는 부품 수를 늘리거나 줄이는 데 매우 도움이 됩니다. 이렇게 컴파일된 처리 프로그램 역시 비교적 간결하고 명확하여 수정 및 유지 관리가 용이합니다. 서브프로그램의 매개변수는 각 호출에서 변경되지 않고 유지되지만 스핀들의 좌표는 항상 변경되므로 메인 프로그램에 적응하려면 서브프로그램에서 관련 프로그래밍 명령문을 사용해야 합니다.

3. 도구 빈 스트로크를 줄입니다.

BIEJING-FANUC Power Mate O CNC 선반에서 공구의 움직임은 스테퍼 모터에 의해 구동됩니다. 프로그램 명령에 퀵 포인트 위치 결정 명령 G00가 있지만 일반 선반의 이송 방법에 비해 여전히 비효율적입니다. 높은. 따라서 공작기계의 효율을 향상시키기 위해서는 절삭공구의 작동효율을 향상시켜야 한다. 공구의 유휴 스트로크는 공구가 공작물에 접근하고 절단 후 기준점으로 돌아오는 이동 거리를 나타냅니다. 공구 유휴 스트로크가 감소하면 공구의 작동 효율성이 향상될 수 있습니다. (점 제어 CNC 선반의 경우 높은 위치 정확도만 필요하며 위치 지정 프로세스는 최대한 빠를 수 있으며 공작물에 대한 공구의 이동 경로는 관련이 없습니다.) 공작 기계 조정 측면에서 초기 위치 도구의 배열은 가능한 한 멀리 배치되어야 합니다. 아마도 바에 가깝습니다. 프로그래밍 측면에서는 부품의 구조에 따라 가능한 한 적은 수의 도구를 사용하여 부품을 가공해야 하며, 설치 시 도구가 최대한 분산되어 매우 가까이 있을 때 서로 간섭하지 않도록 해야 합니다. 바; 한편, 실제 도구 초기화로 인해 위치가 원래 위치와 변경되었습니다. 실제 상황과 일치하도록 공구의 기준점 위치를 프로그램에서 수정해야 합니다. 동시에 신속한 포인트 위치 지정 명령과 결합하여 도구의 유휴 스트로크를 최소 범위 내에서 제어할 수 있습니다. 이에 따라 공작기계 처리 효율성이 향상됩니다.

4. 매개변수 최적화, 공구 부하 균형 조정, 공구 마모 감소

전반적으로 CNC 선반은 다음과 같은 세 가지 개발 추세를 보여줍니다.

고속 및 고정밀도

빠른 속도와 정밀도는 공작기계 개발의 영원한 목표입니다. 과학과 기술의 급속한 발전으로 기계 및 전기 제품의 업그레이드가 가속화되고 부품 가공의 정밀도와 표면 품질에 대한 요구 사항이 점점 더 높아지고 있습니다. 이처럼 복잡하고 끊임없이 변화하는 시장의 요구에 부응하기 위해 공작기계는 현재 고속절삭, 건식절삭, 준건식절삭 방향으로 발전하고 있으며, 가공정도 역시 지속적으로 향상되고 있습니다. 한편, 전기 스핀들 및 리니어 모터, 세라믹 볼 베어링, 고정밀 대리드 중공 내부 냉각 및 볼 너트 강제 냉각 저온 고속 볼 스크류 쌍 및 볼 케이지가 포함된 리니어 가이드 쌍의 성공적인 적용 및 기타 공작기계 기능 부품 공작기계의 출시는 고속, 정밀 공작기계 개발을 위한 여건도 조성했습니다.

리니어 모터는 높은 구동 속도, 우수한 가감속 특성, 탁월한 응답 특성 및 추종 정확도를 갖추고 있습니다. 리니어 모터를 서보 드라이브로 사용하면 볼스크류의 중간 전달 링크가 제거되고 전달 간격(백래시 포함)이 제거되며 운동 관성이 작고 시스템 강성이 우수하며 고속에서 정확하게 위치 지정이 가능하므로 서보 정확도가 크게 향상됩니다.

선형 롤링 가이드 쌍은 모든 방향에서 간격이 0이고 구름 마찰이 매우 작으며 마모가 적고 열 발생이 미미하며 열 안정성이 매우 우수하고 공정 전반에 걸쳐 향상된 위치 정확도와 반복 가능한 위치 정확도를 갖습니다. 리니어 모터와 리니어 롤링 가이드 쌍의 적용을 통해 공작 기계의 빠른 이동 속도를 10~20m/min에서 60~80m/min, 최대 120m/min까지 높일 수 있습니다.

높은 신뢰성

CNC 공작기계의 신뢰성은 CNC 공작기계 제품의 품질을 나타내는 핵심 지표입니다. CNC 공작 기계가 고성능, 고정밀, 고효율을 발휘하고 좋은 이점을 얻을 수 있는지 여부는 신뢰성에 따라 결정됩니다.

CNC 선반 설계 CAD, 구조 설계 모듈화

컴퓨터 응용프로그램의 대중화와 소프트웨어 기술의 발전으로 CAD 기술은 폭넓게 발전해 왔습니다. CAD는 지루한 수동 도면 작업을 대체할 수 있을 뿐만 아니라 더 중요한 것은 대규모 기계의 설계 방식 선택과 정적 및 동적 특성 분석, 계산, 예측 및 최적화 설계를 수행할 수 있다는 것입니다. 또한 기계의 각 작동 부분에 대한 동적 시뮬레이션을 수행할 수도 있습니다. . 모듈성을 기반으로 디자인 단계에서 제품의 입체적인 기하학적 모델과 사실적인 색상을 확인할 수 있습니다. CAD를 활용하면 작업 효율성도 크게 향상되고 설계의 최초 성공률도 높아져 시험 생산 주기가 단축되고 설계 비용이 절감되며 시장 경쟁력도 향상될 수 있습니다.

 

 

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